Instrukcja obsługi TEDERIC serii DT
Pełna instrukcja użytkowania i dokumentacja techniczna z zachowaniem układu tabel, rysunków i ilustracji.
Widok dokumentacji technicznej
Użyj opcji drukowania, aby przygotować kompletny wydruk instrukcji z zachowaniem tabel i rysunków.
Instrukcja obsługi TEDERIC serii DT
D-Series
Instrukcja obsługi TEDERIC serii DT
Przedmowa
Niniejsza instrukcja stanowi niezbędną część maszyny i zawiera istotne informacje dotyczące jej bezpiecznej i efektywnej eksploatacji. Należy przechowywać ją w łatwo dostępnym miejscu, dokładnie zapoznać się z jej treścią przez wyznaczony personel oraz przekazywać wraz z maszyną w przypadku jej przeniesienia lub sprzedaży.
Opis maszyny
Wtryskarka do tworzyw sztucznych (zwana dalej „wtryskarką”) składa się z jednostki wtryskowej, jednostki zamykania oraz innych elementów pomocniczych. Do przetwarzania wykorzystuje tworzywa sztuczne i posiada funkcje takie jak otwieranie/zamykanie formy, blokowanie formy, plastifikacja, wtrysk, chłodzenie oraz demontaż detalu. Maszyna wiąże się z potencjalnymi zagrożeniami mechanicznymi, zagrożeniami wycieków pod wysokim ciśnieniem, zagrożeniami oparzeniami wysoką temperaturą, zagrożeniami rozbryzgiem materiału, zagrożeniami wybuchem, zagrożeniami elektrycznymi, zagrożeniami hałasem, emisją pyłów oraz zagrożeniami związanymi z przypadkowym przerwaniem cyklu. Szczegółowe informacje na ten temat znajdują się w Instrukcjach bezpieczeństwa w Rozdziale 1.
Struktura instrukcji
Zawiera instrukcje bezpieczeństwa, warunki eksploatacji (wymagania dotyczące środowiska, zasilania, wody chłodzącej, oleju itp.), podnoszenie i ustawianie, instalację i regulację, przygotowanie do uruchomienia, uruchamianie nowej maszyny, konserwację oraz standardowe rozwiązywanie problemów z technologią wtrysku.
Zawiera tabelę parametrów technicznych, wymiary maszyny, wytyczne dotyczące fundamentów, szkice podnoszenia, wymiary płyt formowych, schematy układu hydraulicznego, schematy elektryczne, punkty smarowania, elementy hydrauliczne, listy węży wysokociśnieniowych, części zużywające się, uszczelnienia oraz części elektroniczne.
Zawiera instrukcje obsługi sterownika wtryskarki.
Aby lepiej zrozumieć konstrukcję i funkcje maszyny oraz zapewnić bezpieczną eksploatację i konserwację, przed instalacją i uruchomieniem prosimy o dokładne zapoznanie się z niniejszą instrukcją. Firma TEDERIC nie ponosi odpowiedzialności za awarie sprzętu, obrażenia osobowe ani straty wynikające z niewłaściwej eksploatacji maszyny zgodnie z opisanymi w instrukcji sekwencjami bezpiecznej pracy i specyfikacjami konserwacji. Ponadto firma TEDERIC nie ponosi odpowiedzialności za problemy wynikające z nieprzestrzegania instrukcji lub modyfikowania/zmiany maszyny bez uprzedniej zgody TEDERIC. Dziękujemy za zrozumienie. Firma TEDERIC zastrzega sobie prawo do modyfikacji i interpretacji niniejszej instrukcji. W przypadku niejasności lub rozbieżności wynikających z ulepszeń technologicznych prosimy o kontakt z TEDERIC. Niniejsza instrukcja jest dokumentacją techniczną stanowiącą własność prawną, dostarczoną do użytku przy zakupie naszej maszyny. Kopiowanie bez zezwolenia jest surowo zabronione.
Tederic Machinery Co., Ltd.
Adres
NO. 245, North Wenze Road, Xiasha Street, Qiantang New Area, Hangzhou Economic & Technological Development Area, China
Kod pocztowy: 310018
Kontakt
(0086)-0571-86733401
(0086)-0571-86733377 (Sprzedaż krajowa)
(0086)-0571-86733352
(0086)-0571-87622907 (Dział eksportu)
(0086)-0571-86733392 (Dział serwisu)
Faks: (0086)-0571-87322905
tederic@tederic-cn.com
Strona internetowa
www.tederic-cn.com
TEDESolutions sp. z o.o.
Autoryzowany dystrybutor Tederic w Polsce
Adres
ul. Stolarska 6C
86-021 Maksymilianowo
Strona internetowa
1. INSTRUKCJE BEZPIECZEŃSTWA
Niniejszy rozdział szczegółowo opisuje ogólne wymagania i warunki bezpiecznej instalacji, eksploatacji i konserwacji wtryskarki. Personel musi zapoznać się ze wszystkimi środkami ostrożności zawartymi w instrukcji, je zrozumieć i stosować. W celu bezpiecznej instalacji, eksploatacji i konserwacji personel musi przestrzegać wszystkich obowiązujących przepisów i wymagań bezpieczeństwa przemysłowego. Właściciel maszyny musi poinformować operatora o bezpieczeństwie związanym z konstrukcją i funkcjonalnością urządzeń oraz poważnie traktować bezpieczeństwo i zdrowie operatora. Należy upewnić się, że operatorzy posiadają odpowiednie doświadczenie i kwalifikacje. Znaki ostrzegawcze wskazują treść wymagającą szczególnej uwagi (pogrubiona). W zależności od stopnia zagrożenia stosowane są różne symbole. Symbole te – Niebezpieczeństwo, Ostrzeżenie i Uwaga – mają na celu zwrócenie uwagi użytkownika na potencjalnie niebezpieczne sytuacje podczas rutynowej instalacji, eksploatacji i konserwacji.
1.1 Opis oznaczeń
Niebezpieczeństwo!Wskazuje na bezpośrednie niebezpieczne zagrożenie, które w przypadku uniknięcia doprowadzi do śmierci lub poważnych obrażeń.
Ostrzeżenie!Wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację, która w przypadku uniknięcia może doprowadzić do śmierci lub poważnych obrażeń.
Uwaga!Wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację, która w przypadku uniknięcia może doprowadzić do uszkodzenia sprzętu lub mienia.
1.2 Ogólne zasady bezpieczeństwa
Wszystkie osłony bezpieczeństwa zamontowane na maszynie są zaprojektowane w celu zapewnienia bezpieczeństwa operatora i ochrony sprzętu przed uszkodzeniem. Żadna z nich nie powinna być usuwana ani modyfikowana. Jeśli konieczne jest usunięcie urządzeń bezpieczeństwa w celu naprawy maszyny, prace muszą być wykonywane przez wykwalifikowany personel. Po naprawie urządzenia bezpieczeństwa muszą zostać ponownie zamontowane, a ich skuteczność zweryfikowana.
Należy upewnić się, że wszystkie urządzenia bezpieczeństwa działają prawidłowo w normalnych warunkach eksploatacji.
Urządzenia bezpieczeństwa, w tym procesy i programy programowe, nie mogą być zmieniane.
W przypadku awarii lub błędnego działania urządzenia bezpieczeństwa operator musi natychmiast wyłączyć zasilanie (za pomocą wyłącznika awaryjnego lub głównego wyłącznika zasilania), zamknąć dopływ wody chłodzącej i powiadomić przełożonego. Maszynę można uruchomić ponownie dopiero po całkowitym usunięciu usterki.
Uruchomienie urządzenia zatrzymania awaryjnego zatrzyma wszystkie niebezpieczne ruchy, rozładuje akumulator hydrauliczny i odetnie dopływ energii.
Należy przeprowadzać okresowe przeglądy wszystkich urządzeń bezpieczeństwa w celu zapewnienia, że pozostają w normalnym stanie roboczym.
1.3 Zagrożenia bezpieczeństwa
Typowe zagrożenia bezpieczeństwa związane z urządzeniami do wtryskiwania obejmują: 1. Zagrożenia mechaniczne (nacisk, cięcie i zgniatanie). 2. Zagrożenia wyciekami pod wysokim ciśnieniem. 3. Zagrożenia oparzeniami wysoką temperaturą (wał i pierścienie grzejne). 4. Zagrożenia rozbryzgiem materiału wysokiej temperatury. 5. Zagrożenia elektryczne. 6. Zagrożenia hałasem. 7. Emisja gazów, pary i pyłu. 8. Poślizgi, potknięcia i upadki. 9. Zagrożenia związane z podnoszeniem/dźwignicą. 10. Zagrożenia łukiem elektrycznym. 11. Zagrożenia związane z zakłóceniami elektromagnetycznymi.
1.3.1 Zagrożenia mechaniczne
1.3.1.1 Zużycie węży i lin bezpieczeństwa
Prosimy o okresowe sprawdzanie i wymianę wszystkich węży oraz lin bezpieczeństwa w razie potrzeby.
1.3.1.2 Rury wody chłodzącej
Węże wody chłodzącej ulegają degradacji z upływem czasu i zazwyczaj należy je wymieniać raz w roku. Węże znajdujące się w pobliżu wała są narażone na wysokie temperatury, co skraca ich żywotność i wymaga częstszej wymiany. Zdegradowane węże stają się kruche i mogą pęknąć lub oderwać się od złączek podczas eksploatacji. Aby uniknąć awarii, należy regularnie sprawdzać węże i wymieniać je w razie potrzeby. Przeglądy można przeprowadzać wyłącznie przy zatrzymanej maszynie.
1.3.2 Zagrożenia wyciekami pod wysokim ciśnieniem
1.3.2.1 Niebezpieczeństwo układu hydraulicznego
Elementy mocujące na złączach węży elastycznych i układach rur sztywnych muszą być odpowiednio dokręcone, aby zapobiec wyciekom cieczy lub gazu pod ciśnieniem. Węże muszą być regularnie sprawdzane pod kątem wycieków i/lub oznak pęcherzykowania. Rury stalowe należy sprawdzać za pomocą penetrantu (czynnika barwiącego) w celu wykrycia pęknięć.
1.3.2.2 Zranienia skóry przez strumień cieczy
Strumienie cieczy pod wysokim ciśnieniem mogą przeniknąć przez skórę człowieka i spowodować poważne obrażenia ciała. W przypadku przebicia skóry strumieniem gorącej cieczy hydraulicznej należy natychmiast zasięgnąć pomocy medycznej.
1.3.3 Zagrożenia oparzeniami wysoką temperaturą
1.3.3.1 Powierzchnie o wysokiej temperaturze
W strefie wtrysku, na urządzeniach pomocniczych oraz na formie występuje wiele gorących powierzchni. Nawet przy normalnych temperaturach roboczych kontakt z tymi powierzchniami spowoduje poważne oparzenia skóry. Obszary te są wyraźnie oznaczone znaczkami bezpieczeństwa. Personel pracujący w tych obszarach musi nosić odpowiedni sprzęt ochrony osobistej (ŚOI).
1.3.3.2 Stopiony materiał
Nie dotykać materiału wypływającego z dyszy ani formy. Chociaż zewnętrzna powierzchnia może wydawać się zimna, temperatura wewnętrzna pozostaje niezwykle wysoka. Podczas oczyszczania lub usuwania materiałów należy nosić odpowiedni ŚOI.
1.3.4 Zagrożenia wybuchem
1.3.4.1 Wybuch wysokociśnieniowy
Obszary kanału wlewowego formy i dyszy mogą ulec ciśnieniu i spowodować eksplozję częściowo przetworzonego materiału. W pewnych warunkach – takich jak niewłaściwe wysuszenie lub degradacja materiału – stopiony materiał może zostać wydalony przypadkowo i gwałtownie. Obszary te są oznaczone znaczkami bezpieczeństwa. Należy zwracać szczególną uwagę na te strefy i zapewnić odpowiedni ŚOI.
1.3.5 Zagrożenia elektryczne
Wtryskarka wykorzystuje energię elektryczną o wysokim napięciu i dużym natężeniu prądu. Wymagania dotyczące zasilania są wymienione na tabliczce znamionowej na ramie maszyny i na rysunkach elektrycznych. Należy upewnić się, że urządzenie jest podłączone zgodnie ze schematami obwodów i spełnia wszystkie lokalne przepisy elektryczne.
1.3.6 Zagrożenia hałasem
W normalnych warunkach eksploatacji emisja hałasu przez maszynę nie powinno spowodować uszczerbku na zdrowiu. Jednak długotrwała ekspozycja na nadmierny hałas może uszkodzić słuch. Należy zapewnić, aby poziom hałasu w miejscu pracy był zgodny z lokalnymi przepisami i nosić ochronniki słuchu podczas eksploatacji.
1.3.7 Emisja gazów, pary i pyłu
Niektóre materiały emitują szkodliwe gazy, parę lub pył podczas przetwarzania. Prosimy o zainstalowanie systemu wentylacji/wyciągu zgodnie z lokalnymi przepisami ochrony środowiska i bezpieczeństwa.
1.3.8 Zagrożenia poślizgiem, potknięciem lub upadkiem
Chodzenie, stanie, wchodzenie lub siedzenie na maszynie jest surowo zabronione. Do dostawania się do obszarów podwyższonych należy używać certyfikowanych podestów lub drabin.
1.3.9 Zagrożenia związane z podnoszeniem
Podczas podnoszenia maszyny lub jej komponentów kluczowe jest użycie odpowiedniego sprzętu do podnoszenia, zastosowanie właściwych technik balansowania oraz wykorzystanie wyznaczonych punktów podnoszenia. Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji instalacji. Przeciążanie sprzętu do podnoszenia jest surowo zabronione.
1.4 Tabliczka znamionowa
Uwaga: Po 1000 godzinach pracy maszyny filtr oleju musi zostać oczyszczony lub wymieniony. Po tym początkowym okresie należy go czyścić lub wymieniać co 5000 godzin pracy. (Niniejsza etykieta znajduje się w instrukcji w celach instruktażowych i może nie być fizycznie przyklejona na maszynie).
1.5 Instrukcje bezpieczeństwa
Przepisy dotyczące bezpiecznej produkcji
Operatorzy muszą nosić wyznaczony mundur ochronny!
Operatorzy muszą nosić maski/gogle ochronne!
W warsztacie nie wolno palić ani używać otwartego ognia!
Nie zostawiaj różnych narzędzi ani towarów wokół maszyny!
Utrzymuj szyby drzwi ochronnych w czystości!
Tylko wykwalifikowany, uprawniony operator powinien instalować i regulować formę. Należy zwrócić szczególną uwagę na wagę formy i używany sprzęt podnoszący!
Upewnij się, że osłona bezpieczeństwa jest całkowicie zamknięta podczas pracy maszyny!
Zapobiegaj dostawaniu się jakichkolwiek metalowych przedmiotów do leja i wała – spowoduje to poważne uszkodzenie ślimaka i wał!
Przed demontażem jakichkolwiek elementów hydraulicznych wyłącz zasilanie silnika i upewnij się, że w układzie hydraulicznym nie ma ciśnienia!
Wyłącz główny wyłącznik zasilania przed sprawdzaniem obwodów elektrycznych lub otwieraniem drzwi szafy elektrycznej!
Obszar formy może osiągać wysokie temperatury. Używaj ochrony osobistej podczas wchodzenia do tego obszaru. Formy o wysokiej temperaturze muszą być oznaczone etykietą ostrzegającą o ryzyku poparzenia!
Jeśli podczas pracy automatycznej wystąpi nieoczekiwany problem, w wałku i formie może pozostać ciśnienie resztkowe. Przed usuwaniem usterek należy przeprowadzić niezbędne operacje rozładowania ciśnienia (takie jak dekompresja/cofanie). Następnie przesuń wózek do tyłu, aby oddzielić dyszę od formy. Dopiero po potwierdzeniu bezpieczeństwa można otworzyć drzwi ochronne i wejść do obszaru formy.
Jeśli maszyna będzie zatrzymana na dłuższy czas, wyłącz główny wyłącznik zasilania!
Nie modyfikuj układów elektronicznych ani hydraulicznych bez uprzedniej zgody Tederic Machinery Manufacture (China) Co., Ltd.!
Odległości bezpieczeństwa i interakcje z maszyną
Utrzymuj bezpieczną odległość między ciałem a wszystkimi ruchomymi częściami.
Nie dotykaj ruchomych części maszyny!
Ruchoma część maszyny / Produkty wypadające z leja
Podczas pracy maszyny nigdy nie wkładaj rąk ani żadnej części ciała do środka maszyny. Spowoduje to poważne obrażenia.
Uwaga! Nigdy nie wkładaj rąk ani palców do leja zasypowego w żadnym czasie – dojdzie do poważnego obrażenia.
Nie usuwaj etykiet bezpieczeństwa.
Poważna uwaga: Nie dotykaj pokrywy wałka, ponieważ temperatury mogą być niezwykle wysokie.
Nie kładź przedmiotów na pokrywie wałka!
Jeśli musisz zdjąć pokrywę wałka w celu konserwacji, musisz najpierw odłączyć zasilanie.
Mechanizm połączeniowy jednostki zamykania, który nie jest w pełni zablokowany, magazynuje energię kinetyczną; może to spowodować nieoczekiwany ruch płyty. Aby temu zapobiec, wykonaj czynność otwierania, aby potwierdzić, że forma jest w pełni otwarta, zanim otworzysz drzwi ochronne.
Jeśli maszyna pozwala na ręczne wypychanie lub wysuwanie rdzenia (neutron), gdy drzwi ochronne są otwarte, surowo zabrania się zmiany parametrów wewnętrznych maszyny. Musisz upewnić się, że prędkość wypychania i wysuwania rdzenia wynosi ≤10 mm/s przy przytrzymanym przycisku.
Operatorzy i personel konserwacyjny mogą wchodzić do strefy roboczej tylko przez wyznaczone miejsca. Użytkownik jest odpowiedzialny za utrzymanie czystości podłoża, przejść i miejsc pracy oraz ich pozbawienie zagrożeń potknięć.
1.6 Urządzenia bezpieczeństwa
Urządzenia bezpieczeństwa obejmują osłony bezpieczeństwa (drzwi ochronne), urządzenia mechaniczne bezpieczeństwa oraz urządzenia elektryczne bezpieczeństwa. Niektóre serie maszyn posiadają również urządzenia hydrauliczne bezpieczeństwa.
1.6.1 Osłony i drzwi ochronne
1.6.1.1 Funkcja ochronna
A. Utrzymuje personel i przedmioty z dala od niebezpiecznych obszarów.
B. Zapobiega rozbryzgiem stopionego tworzywa na zewnątrz.
C. Gdy drzwi zostaną otwarte, urządzenia bezpieczeństwa natychmiast zatrzymają wszelkie niebezpieczne działania mechaniczne.
1.6.1.2 Drzwi ochronne obszaru formy
W obszarze ustawiania formy znajdują się ruchome drzwi po każdej stronie oraz ruchoma pokrywa górna (maszyny średnie i duże nie posiadają pokrywy górnej). Należy upewnić się, że drzwi ruchome i pokrywa górna są w pełni zamknięte po zamocowaniu formy. Uwaga: Pokrywę górną należy przesuwać tylko podczas instalowania robota.
1.6.1.3 Pokrywa dyszy
Aby zapobiec niebezpieczeństwu rozbryzgu stopionego tworzywa wysokiej temperatury, nad obszarem dyszy zamontowana jest pokrywa dyszy.
1.6.2 Urządzenie mechaniczne bezpieczeństwa
Urządzenie mechaniczne bezpieczeństwa ma kluczowe znaczenie dla ochrony operatora i formy. Zasada działania: Gdy drzwi ochronne zostaną otwarte, fizyczna osłona spadkowa (lub pręt opadający) opada na miejsce, blokując pręt bezpieczeństwa i uniemożliwiając zamykanie maszyny. Należy potwierdzić, że to urządzenie działa doskonale. Nie należy go demontować. Uwaga: Regularnie sprawdzaj i reguluj to urządzenie. Upewnij się, że gdy drzwi ochronne zostaną otwarte, osłona swobodnie opada, blokując otwór. Przeprowadź kilka testów po regulacji. Gdy drzwi ochronne są zamknięte, upewnij się, że między spodem pręta bezpieczeństwa a osłoną jest luz 3 do 5 mm, aby uniknąć niepotrzebnego napięcia.
1.6.3 Urządzenia elektryczne bezpieczeństwa
Urządzenia elektryczne bezpieczeństwa obejmują wyłącznik powietrzny, bezpieczniki, przewód uziemiający (ziemię), wyłączniki awaryjne oraz wyłączniki krańcowe na drzwiach ochronnych. Maszyny posiadają wyraźne oznaczenia połączenia uziemiającego, aby przypominać użytkownikom. Przyciski zatrzymania awaryjnego znajdują się na panelu operatorskim oraz na osłonie strony nieoperatorskiej (płyta stała). Naciśnięcie tego przycisku natychmiast zatrzymuje wszystkie działania, w tym silnik pompy (chociaż grzanie wałka pozostaje włączone). Całe wyposażenie pomocnicze podłączone do interfejsów standardowych również zostanie wyłączone. Na ekranie wyświetli się komunikat „Ręczne otwarcie przycisku stop”. Aby ponownie uruchomić maszynę, należy obrócić przycisk zgodnie z ruchem wskazówek zegara, aby go zwolnić. Przednie drzwi ochronne posiadają dwa wyłączniki krańcowe; tylne drzwi – jeden lub dwa. Są one połączone w układzie blokady. Jeśli przednie drzwi zostaną otwarte na około 50 mm, maszyna nie zamyka formy. Jeśli tylne drzwi zostaną otwarte na więcej niż 20 mm, maszyna nie zamyka formy. (W niektórych modelach otwarcie drzwi odłącza zasilanie silnika pompy). W niektórych maszynach na pokrywie dyszy zamontowany jest wyłącznik krańcowy. Otwarcie pokrywy dyszy uruchamia wyłącznik, uniemożliwiając działania „Wtrysk”, „Ładowanie” i „Ruch dyszy”, a także przerywając tryby półautomatyczny lub w pełni automatyczny. Uwaga: Jeśli obszar formy jest wyposażony w kurtynę świetlną, pedał bezpieczeństwa lub matę bezpieczeństwa, jej uruchomienie zapobiegnie otwieraniu i zamykaniu formy. Ruch jest dozwolony dopiero po usunięciu zagrożenia i potwierdzeniu bezpieczeństwa. Uwaga: Należy codziennie sprawdzać niezawodność wszystkich wyłączników krańcowych i wyłączników awaryjnych. Wszelki uszkodzony lub wadliwy wyłącznik musi zostać natychmiast wymieniony.
1.6.4 Urządzenie hydrauliczne bezpieczeństwa
A. Zawór ochronny hydrauliczny drzwi ochronnych (zawór krzywkowy): Gdy przednie drzwi ochronne zostaną otwarte, obwód hydrauliczny zamykania jest fizycznie odcięty przez zawór krzywkowy, zatrzymując wszelkie działania zamykania.
B. Zawór bezpieczeństwa systemu: Producent ustawia maksymalne dopuszczalne ciśnienie systemu i plombuje zawór. Jeśli ciśnienie przekroczy tę wartość, zawór bezpieczeństwa otworzy się, ograniczając ciśnienie w celu ochrony operatora i komponentów hydraulicznych (pompy, rury itp.).
Uwaga: Wyposażenie bezpieczeństwa wymienione powyżej może być opcjonalne; jeśli jest wymagane, należy to określić przed złożeniem zamówienia.
Uwaga: Nie reguluj ani nie demontuj zaworu bezpieczeństwa systemu.
1.6.5 Podest zasypowy
TEDERIC zaleca stosowanie podajnika automatycznego do zasilania materiałem do leja lub suszarki z lejem. Jeśli wymagane jest ręczne zasilanie, należy użyć podestu zgodnego z normami EN ISO 14122. TEDERIC może pomóc w zaprojektowaniu lub dostarczeniu tego podestu zasypowego na żądanie. Uwaga: Nawet przy użyciu podestu zasypowego operatorzy muszą pozostawać czujni i chronić się przed poślizgnięciem lub upadkiem.
2. WYMAGANIA ŚRODOWISKOWE, ZASILANIA, WODY CHŁODZĄCEJ I OLEJU
2.1 Wymagania środowiskowe
2.1.1 Temperatura otoczenia podczas pracy maszyny: 5°C do 40°C. Wilgotność otoczenia: Poniżej 80% (wilgotność względna).
2.1.2 Temperatura otoczenia podczas transportu maszyny: 0°C do 55°C.
2.1.3 Wysokość nad poziomem morza: Poniżej 1000 metrów.
2.1.4 Środowisko: Czyste powietrze, z dala od urządzeń generujących silne pola magnetyczne. Zapewnij wystarczającą przestrzeń wokół maszyny do konserwacji.
2.2 Wymagania zasilania
2.2.1 Standardowe zasilanie: AC 380V ± 20V, 50Hz ± 1Hz, trójfazowy, układ pięcioprzewodowy (w tym przewód uziemiający).
2.2.2 Zasilanie specjalne: Jeśli wymagane jest określone napięcie lub częstotliwość, należy powiadomić TEDERIC przed złożeniem zamówienia.
2.2.3 Użytkownik musi zainstalować urządzenie zabezpieczające przed przeciążeniem na głównym zasilaniu.
2.2.4 Ochrona uziemiająca jest obowiązkowa.
2.2.5 Specyfikacje wyłącznika panelu i kabli muszą odpowiadać schematom elektrycznym maszyny (patrz lista specyfikacji).
2.3 Wymagania dotyczące jakości, ciśnienia i przepływu wody chłodzącej
2.3.1 Jakość wody: Woda chłodząca musi być czysta. Zalecamy instalację systemu filtracji na dopływie wody. Zanieczyszczenia z nieczystej lub niefiltrowanej wody zablokują komponenty wewnętrzne i rurociągi, poważnie obniżając sprawność chłodzenia i ostatecznie prowadząc do awarii lub uszkodzenia maszyny.
2.3.2 Ciśnienie i temperatura wody: 3 do 6 barów. Temperatura wody nie powinna przekraczać 20°C. W celu oszczędności wody zaleca się stosowanie systemu recyrkulacji wody/wody lodowej.
2.3.3 Przepływ wody: (Patrz specyficzne wykresy przepływu dla danej maszyny).
2.4 Olej hydrauliczny i olej smarowniczy
2.4.1 Marki oleju hydraulicznego: (Patrz lista zalecana przez producenta).
2.4.2 Wymagania jakościowe: Musi spełniać standard NAS1638 (Standard Amerykański) Klasa 7 do Klasy 9. Uwaga: A. Stosowanie oleju hydraulicznego po recyklingu jest surowo zabronione. B. Nie mieszaj olejów hydraulicznych różnych marek ani modeli. C. Nie używaj oleju hydraulicznego, który był przechowywany przez ponad 2 lata.
2.4.3 Każda maszyna wymaga określonej objętości oleju w zbiorniku (patrz wykresy specyfikacji).
2.4.4 Marki oleju smarowniczego: (Patrz lista zalecana przez producenta).
2.4.5 Jakość smaru i instrukcje: Postępuj zgodnie z etykietą smarowania umieszczoną na maszynie. Uwaga: A. Stosowanie oleju smarowniczego po recyklingu jest surowo zabronione. B. Nie mieszaj olejów smarowniczych różnych marek ani typów.
3. PODNOSZENIE I INSTALACJA
Prosimy o natychmiastowe sprawdzenie maszyny pod kątem ewentualnych uszkodzeń transportowych po jej odbiorze. Wszelkie uszkodzenia muszą być udokumentowane przez przewoźnika, a TEDERIC musi zostać jednocześnie powiadomiony w celu złożenia reklamacji. Uwaga: TEDERIC nie ponosi odpowiedzialności za uszkodzenia powstałe podczas transportu.
3.1 Rozładunek z kontenera
W ramie maszyny znajdują się dwa (2) gwintowane otwory M16. Otwórz drzwi kontenera, zamocuj dwa (2) nieruchome liny z uchem i ostrożnie wyciągnij maszynę za pomocą wózka widłowego. (Dotyczy modeli D60 do D350).
3.2 Podnoszenie/Dźwignica
3.2.1 Przygotowanie
A. Przed podnoszeniem upewnij się, że płyta ruchoma jest ustawiona na minimalną wysokość formy.
B. Przygotuj dźwig lub sprzęt podnoszący, haki, paski lub liny stalowe. (Sprawdź w tabeli parametrów technicznych dokładną wagę maszyny).
C. Przygotuj drewniane klocki lub grube płachty ochronne, aby zabezpieczyć lakier maszyny.
D. Upewnij się, że przygotowano solidne, gładkie i poziome fundamenty betonowe.
3.2.2 Uwagi dotyczące podnoszenia
A. Liny/paski nie mogą obciążać kruchych części maszyny (takich jak blachy osłonowe). Należy ściśle postępować zgodnie z dostarczonymi szkicami podnoszenia.
B. Podnoszenie i instalację muszą wykonywać certyfikowani, wykwalifikowani dźwigowcy.
C. Maszynę można podnosić i przesuwać poziomo wyłącznie za pomocą wyznaczonych punktów podnoszenia. Kluczowe jest zapobieganie zsunięciu się lin!
D. Żaden personel nie może stać ani przebywać pod zawieszonym ładunkiem.
3.2.3 Szkic podnoszenia dla małych maszyn (rama jednoczęściowa)
(Patrz schematy).
3.2.4 Szkic podnoszenia dla maszyn średnich (rama podzielona, tylny hak podnoszący na płycie stałej)
Przed podnoszeniem należy upewnić się, że tylna część kolumn prowadzących jest solidnie przywiązana do ramy drutem stalowym, zapewniając, że płyta formowa i rama nie rozdzielą się podczas podnoszenia. (Patrz schematy).
3.2.5 Szkic podnoszenia dla dużych maszyn
W przypadku maszyn D-1500 i większych jednostka zamykania, rama zamykania i jednostka wtryskowa są pakowane i wysyłane oddzielnie, a zatem muszą być podnoszone oddzielnie. Drzwi ochronne i blachy osłonowe są również pakowane oddzielnie.
3.3 Łączenie i pozycjonowanie maszyny
3.3.1 Łączenie maszyny
Małe maszyny z ramami jednolitymi nie wymagają łączenia. Maszyny średnie i duże wykorzystują konstrukcję ramy podzielonej. Po podniesieniu i pozycjonowaniu jednostek należy połączyć jednostkę wtryskową z jednostką zamykania przed dalszym poziomowaniem i regulacją.
3.3.1.1 Łączenie ramy maszyn średnich i dużych
Kroki połączenia: Na podstawie rysunku rozmieszczenia fundamentów umieść podkładki poziomujące lub blachy stalowe wokół otworów na kotwy na fundamencie betonowym. Opuszcz jednostkę zamykania na podkładki/płyty. Następnie podnieś jednostkę wtryskową i wyrównaj. Upewnij się, że otwory montażowe są prawidłowo wyrównane. Włóż śruby ramy, dodaj podkładki i nakrętki, dokręć ręcznie. Przeprowadź wstępne poziomowanie i upewnij się, że wyrównanie dyszy jest prawidłowe, zanim całkowicie dokręcisz śruby i ponownie zamontujesz przegrody/osłony.
3.3.2 Czyszczenie maszyny
Maszyna będzie gromadzić brud i kurz podczas wysyłki i instalacji. Wiele odkrytych powierzchni metalowych jest powlekanych środkiem przeciwrdzewnym przed wysyłką. Należy go usunąć po pozycjonowaniu maszyny. Uwaga: Nie używaj agresywnych rozpuszczalników chemicznych do usuwania powłoki przeciwrdzewnej ani brudu. Zwróć szczególną uwagę na czyszczenie brudu z tłoków siłowników, prowadnic i kolumn prowadzących, aby zapobiec uszkodzeniu uszczelek olejowych.
4. WYTYCZNE DOTYCZĄCE FUNDAMENTÓW, INSTALACJI I REGULACJI
Upewnij się, że maszyna jest zainstalowana zgodnie z rysunkami konstrukcyjnymi i planami fundamentów.
4.1 Wymagania dotyczące fundamentów i instalacji
Jakość fundamentów bezpośrednio wpływa na precyzję i żywotność wtryskarki. Wymagany jest solidny, odpowiednio wykurzony fundament. Zostaw wystarczającą przestrzeń wokół maszyny do przyszłej konserwacji.
Małe maszyny (do D320, rama jednolita): Można je umieścić bezpośrednio na podkładkach tłumiących drgania przed precyzyjnym poziomowaniem.
Maszyny średnie/duże (D400 i większe): Muszą wykorzystywać kotwy fundamentowe i spoczywać na ciężkich podkładkach poziomujących lub solidnych blachach stalowych (patrz rysunki fundamentów dla głębokości i specyfikacji kotew).
Wymaganie poziomowania fundamentu: Tolerancja musi być w zakresie 0,5 mm/m.
Komponenty usunięte do wysyłki (takie jak lej) muszą zostać ponownie zamontowane po zabezpieczeniu jednostek bazowych.
4.2 Regulacja
Chociaż maszyna jest regulowana i testowana przed dostawą, musi zostać ponownie wyregulowana po instalacji. Kluczowe regulacje to poziomowanie jednostki zamykania oraz współosiowość dyszy.
4.2.1 Regulacja tolerancji poziomowania
4.2.1.1 Poziomowanie małych maszyn (rama jednolita)
1. Dostosuj maszynę do minimalnej wysokości formy. Umieść podkładki poziomujące pod wyznaczonymi otworami montażowymi ramy.
2. Umieść precyzyjną poziomnicę mechaniczną poprzecznie na ramie maszyny między płytą ruchomą a płytą stałą.
3. Dostosuj podkładki poziomujące, aż pęcherzyk znajdzie się w centrum. Przenieś poziomicę na przeciwną stronę i powtórz.
4. Obróć poziomicę o 90° (wzdłużnie) i umieść na szynach ramy lub kolumnach prowadzących. Dostosuj podkładki, aż pęcherzyk znajdzie się w centrum.
5. Powtarzaj te kroki iteracyjnie, aż tolerancje zostaną spełnione: Poziom poprzeczny ≤ 0,16 mm/m; Poziom wzdłużny ≤ 0,20 mm/m.
4.2.1.2 Poziomowanie maszyn średnich i dużych (rama podzielona)
1. Oczyść fundament. Umieść podkładki poziomujące zgodnie z diagramem fundamentów. Podnieś jednostkę tak, aby wisiała około 500 mm nad ziemią. Włóż kotwy fundamentowe w górę przez otwory ramy, dodając podkładki płaskie, sprężyste i nakrętki (zostaw 5–10 mm gwintu nad nakrętką).
2. Opuść maszynę na podkładki, upewniając się, że kotwy wpadają do otworów fundamentowych. Połącz jednostki wtryskową i zamykania zgodnie z opisem w Sekcji 3.3.1.
3. Upewnij się, że maszyna znajduje się na minimalnej wysokości formy.
4. Umieść poziomicę precyzyjną poprzecznie na ramie między płytami ruchomą i stałą.
5. Dostosuj podkładki, aż tolerancje poprzeczne i wzdłużne zostaną spełnione (≤ 0,16 mm/m poprzecznie; ≤ 0,20 mm/m wzdłużnie).
6. Po wypoziomowaniu wlej beton/zaprawę do otworów kotew fundamentowych, aby zabezpieczyć kotwy.
7. Pozostaw beton do wykurzenia (około 10 dni latem, 15 dni zimą). Po związaniu powtórz krok 5, aby zweryfikować poziom, a następnie całkowicie dokręć nakrętki kotew.
4.2.1.3 Poziomowanie maszyn bardzo dużych (Siła zamykania > 1000 ton)
Ze względu na ekstremalną wagę tych maszyn, która zgniecie standardowe podkładki poziomujące, zamiast nich używa się ciężkich blach stalowych. Kroki regulacji pozostają identyczne jak dla maszyn średnich. Uwaga: Upewnij się, że beton jest całkowicie wykurzony przed dokręceniem nakrętek kotew. Poziom maszyny musi być ponownie sprawdzony i wyregulowany po pierwszym miesiącu pracy.
4.2.2 Regulacja współosiowości dyszy
1. Użyj suwmiarki do przeprowadzenia pomiarów.
2. Upewnij się, że rama maszyny jest idealnie wypoziomowana przed regulacją dyszy.
3. Poluzuj śruby mocujące łączące podstawę jednostki wtryskowej z główną ramą.
4. Zmierz luz (L1, L2, L3, L4). Dostosuj śruby pozycjonowania poziomego, aż L1 = L3. Dostosuj śruby podnoszenia pionowego, aż L2 = L4. (Patrz tabela tolerancji w instrukcji technicznej).
5. Po wyrównaniu dokręć wszystkie śruby mocujące i nakrętki blokujące.
4.3 Podłączanie wody chłodzącej
Rozdzielacz wody chłodzącej zarządza trzema oddzielnymi obiegami: 1. Temperatura oleju hydraulicznego (poprzez wymiennik ciepła/chłodnicę oleju). 2. Chłodzenie gardzieli zasypowej/wałka. 3. Chłodzenie formy. Podłącz rury dopływowe i powrotne do wymiennika ciepła i rozdzielacza wody. Uwaga: Podczas zatrzymywania maszyny najpierw zatrzymaj dopływ wody chłodzącej, zatrzymaj produkcję, a na końcu odetnij zasilanie. W środowiskach, gdzie temperatura może spaść poniżej zera, cała woda musi być całkowicie spuszczona z chłodnicy oleju i rozdzielacza, aby zapobiec pęknięciu komponentów przez lód. Do wydmuchania resztek wilgoci można użyć sprężonego powietrza.
4.4 Olej hydrauliczny i olej smarowniczy
4.4.1 Używając automatycznego ekstraktora oleju lub czystej jednostki pompującej (wyposażonej w filtr ssący), napełnij zbiornik świeżym olejem hydraulicznym, aż osiągnie górną kreskę na szybce wskaźnika. Upewnij się, że zbiornik i filtry ssące są idealnie czyste. (Pozostaw olej do osadzenia na co najmniej 3 godziny przed uruchomieniem maszyny).
4.4.2 Napełnij zbiornik oleju smarowniczego czystym olejem smarowniczym.
Aby umożliwić ucieczkę uwięzionego powietrza z oleju, nie włączaj silnika elektrycznego natychmiast po napełnieniu zbiornika hydraulicznego.
Podczas uruchamiania silnika pompy smarowania zweryfikuj, że obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara (patrząc z góry). Jeśli będzie działał w przeciwnym kierunku, system nie zbuduje ciśnienia smarowania.
4.5 System chłodzenia cieczą silników elektrycznych ładujących
System chłodzenia cieczą obejmuje agregat chłodniczy, rurociągi, medium chłodzące oraz płaszcz wodny silnika. Użycie odpowiedniego medium chłodzącego zapobiega zamarzaniu, zatyganiu, korozji i rdzewieniu.
- Przepłucz i zweryfikuj, że cały system jest wolny od osadów i zanieczyszczeń przed dodaniem medium.
- System musi być zamknięty, aby zapobiec dostawaniu się powietrza.
- Ciśnienie na wlocie silnika musi być mniejsze niż 0,5 MPa (5 barów).
- Medium chłodzące musi składać się z płynu przeciwzamarzającego z inhibitorami korozji (np. płyn chłodniczy samochodowy, Antifrogen N) zmieszanego z destylowaną lub oczyszczoną wodą.
- Medium musi być wymieniane co 2 lata, a filtry muszą być regularnie konserwowane.
Recommendations:
- Zmieszaj wodę destylowaną z wysokiej jakości płynem przeciwzamarzającym samochodowym (np. Shell, Mobil) odpornym do -30°C.
- Alternatywnie zmieszaj wodę z Antifrogen N. (Patrz tabela stosunku objętościowego dodatków).
Sprawdź tabliczkę znamionową silnika lub skontaktuj się z TEDERIC dla minimalnych przepływów i maksymalnych temperatur na wlocie.
Glikol degraduje większość uszczelek z wyjątkiem Viton. Upewnij się, że wszystkie O-ringi używane w obiegu są wykonane z Viton.
Nie chłódź silnika poniżej temperatury otoczenia pomieszczenia, ponieważ spowoduje to kondensację. Kondensacja prowadzi do degradacji uzwojenia, korozji i rdzewienia.
4.6 Podłączanie zasilania
Podłączenia zasilania muszą być wykonane zgodnie ze specyfikacjami w niniejszej instrukcji oraz schematach elektrycznych maszyny. (Patrz „Lista parametrów technologicznych” w Tomie 2 dla wymagań dotyczących całkowitej mocy). Uwaga: A. Okablowanie elektryczne może być wykonywane wyłącznie przez certyfikowanego i doświadczonego elektryka. B. Upewnij się co do użycia odpowiedniej wielkości bezpieczników/wyłączników i zweryfikuj prawidłową kolejność faz (obrót).
5. PRZYGOTOWANIE DO URUCHOMIENIA
5.1 Lista kontrolna przed uruchomieniem
Używanie łatwopalnych gazów (takich jak tlen) do ładowania akumulatora jest surowo zabronione ze względu na poważne ryzyko wybuchu. Nie spawaj ani nie wierć akumulatora. Nie narażaj go na nadciśnienie, źródła ciepła ani bezpośrednie promieniowanie słoneczne.
1. Przeczytaj Rozdział 1 (Instrukcje bezpieczeństwa) i zweryfikuj, że wszystkie urządzenia bezpieczeństwa działają normalnie.
2. Przeczytaj instrukcję obsługi sterownika, aby zrozumieć interfejs i specyficzne konfiguracje maszyny.
3. Upewnij się, że operatorzy noszą odpowiednie mundury ochronne, kaski, buty ochronne przed prądem elektrycznym i rękawice.
4. Potwierdź, że maszyna jest w pełni zainstalowana i wypoziomowana. Upewnij się, że wszystkie wsporniki transportowe i mocowania zostały usunięte. Podłącz wszystkie przewody lub węże odłączone do transportu.
5. Zweryfikuj, że główny obwód zasilania i przewody uziemiające są mocno podłączone. Zweryfikuj, że linie wody chłodzącej są pewnie zamocowane bez wycieków.
6. Sprawdź, czy olej hydrauliczny znajduje się na górnej kresce wskaźnika, nie ma wycieków, a olej osiadł przez co najmniej 3 godziny.
7. Sprawdź poziom oleju smarowniczego. Ręcznie uruchom pompę smarowania i potwierdź, że olej dociera do wszystkich punktów smarowania.
8. Upewnij się, że wszystkie przyciski panelu operatorskiego, kółka ręczne, przełączniki i zawory ręczne są w pozycji „WYŁ” lub neutralnej.
9. Przetestuj wyłączniki krańcowe drzwi ochronnych i mechaniczny pręt opadający bezpieczeństwa. Potwierdź, że maszyna absolutnie nie może zamykać formy, gdy przednie drzwi są otwarte.
10. Sprawdź, czy wszystkie zaciski pierścieni grzejnych są dokręcone i czy termopary mają solidny kontakt z wałkiem. Upewnij się, że żadne przewody nie są luźne w szafie elektrycznej.
11. Upewnij się, że lej zasypowy jest całkowicie wolny od obcych zanieczyszczeń.
12. Jeśli w wałku znajduje się zimne tworzywo, włącz grzałki wałka i poczekaj, aż całkowicie się roztopi, zanim spróbujesz obrócić ślimakiem.
13. Sprawdź, czy wszystkie węże hydrauliczne, złączki i nakrętki konstrukcyjne są dokręcone.
5.2 Normalne ruchy maszyny (Definicje)
- Zamykanie formy
- Czynność zamykania formy, przejście od zamykania z dużą prędkością do niskociśnieniowej ochrony formy, a na końcu zamykania wysokociśnieniowego.
- Ruch dyszy do przodu
- Wózek wtryskowy przesuwający się do przodu, dociskając dyszę do kanału wlewowego formy.
- Ruch dyszy do tyłu
- Wózek wtryskowy oddalający się od formy.
- Wtrysk
- Wpychanie stopionego tworzywa do wnęki formy przy użyciu ślimaka jako tłoka. Prędkość i ciśnienie można kontrolować w wielu etapach.
- Ciśnienie podtrzymujące (kompaktowanie)
- Utrzymywanie ciśnienia na stopionym materiale wewnątrz wnęki podczas chłodzenia, aby zapobiec skurczom i pustkom.
- Chłodzenie
- Czas pozwalający na zestalenie detalu w formie.
- Plastifikacja (ładowanie)
- Ślimak obraca się, aby stopić i przesunąć nowy materiał na przednią część wałka do następnego cyklu.
- Cofanie (dekompresja)
- Ślimak cofa się lekko bez obracania, aby zmniejszyć ciśnienie w wałku i zapobiec kapaniu z dyszy.
- Otwieranie formy
- Jednostka zamykania otwiera formę (szybkie odłamanie, potem płynne hamowanie).
- Wysuwanie rdzenia / Wsuwanie rdzenia
- Ruch hydrauliczny rdzeni formy.
- Wypychanie detalu / Cofanie wypychacza
- Wypychacze popychają gotowy detal z formy, a następnie cofają się do zera.
- Zdmuchiwanie powietrzem
- Podmuch sprężonego powietrza na ruchomą lub stałą połówkę formy, aby wspomóc wybicie detalu.
5.3 Tryby pracy: Ręczny, Półautomatyczny i Automatyczny
| Mode | Description |
|---|---|
| Tryb ręczny | Wybierz klawisz „Ręczny”. Operatorzy muszą naciskać poszczególne przyciski dla każdego konkretnego ruchu maszyny. |
| Tryb półautomatyczny | Wybierz klawisz „Półautomat”. Gdy operator zamknie drzwi ochronne, maszyna wykonuje dokładnie jeden pełny cykl formowania (zamknięcie, wtrysk, ładowanie, chłodzenie, otwarcie, wybicie). Maszyna następnie czeka na operatora do otwarcia drzwi, usunięcia detalu i zamknięcia drzwi ponownie, aby wywołać następny cykl. (Uwaga: W maszynach z certyfikatem CE po zamknięciu drzwi operator musi nacisnąć przycisk „Start cyklu” lub „Zamykanie formy”, aby rozpocząć cykl). |
| W pełni automatyczny (Czujnik fotoelektryczny / „Magiczne oko”) | Maszyna pracuje ciągle. Po wybiciu czujnik fotoelektryczny wykrywa upadający detal. Jeśli detal upadnie pomyślnie, forma zamyka się dla następnego cyklu. Jeśli nie wykryje detalu, maszyna alarmuje i zatrzymuje się. |
| W pełni automatyczny (Według czasu) | Maszyna pracuje ciągle na podstawie zaprogramowanego opóźnienia czasowego po skoku wybijania. |
6. URUCHAMIANIE NOWEJ MASZYNY (DEBUGOWANIE)
6.1 Włączanie zasilania
Po zweryfikowaniu, że dostarczone napięcie i częstotliwość odpowiadają wymaganiom maszyny, włącz główny wyłącznik zasilania. Otwórz szafę elektryczną i włącz wszystkie wewnętrzne bezpieczniki. Zwolnij wszystkie przyciski zatrzymania awaryjnego. Sterownik komputerowy uruchomi się; po pojawieniu się głównego ekranu przejdź do następnego kroku.
6.2 Zasilanie silnika
Naciśnij klawisz „Silnik włączony” na panelu. Silnik pompy uruchomi się. Zweryfikuj, że silnik obraca się w prawidłowym kierunku (wskazany przez strzałkę na obudowie). Jeśli działa w przeciwnym kierunku, natychmiast naciśnij zatrzymanie awaryjne i zamień dwa z trzech przewodów fazowych na wejściu. Uwaga: Upewnij się, że silnik nie pracuje wstecz przez więcej niż 10 sekund, w przeciwnym razie pompa hydrauliczna zostanie poważnie uszkodzona. Po prawidłowym sfazowaniu silnik powinien pracować płynnie bez nienormalnego hałasu.
6.3 Zasilanie grzania
Wejdź na stronę ustawień temperatury na sterowniku i wprowadź prawidłowe temperatury dla konkretnej żywicy. Zazwyczaj strefa gardzieli zasypowej powinna być chłodniejsza niż strefy kompresji i dozowania, aby zapobiec przedwczesnemu topnieniu i zablokowaniu. (Jednak materiały o wysokiej lepkości lub wrażliwe na ciepło mogą wymagać specyficznych profili). Włącz grzałki. Osiągnięcie ustawionych temperatur zazwyczaj trwa od 20 do 50 minut, w zależności od wielkości maszyny. Uwaga: Wszelkie działania wtrysku, obrotu ślimaka lub cofania są surowo zabronione, dopóki wałek nie osiągnie w pełni ustawionej temperatury i nie ogrzeje się przez co najmniej 15 minut.
6.4 Ręczne debugowanie (jazda na sucho)
W trybie ręcznym ustaw ciśnienie systemu na około 40 barów i przepływ/prędkość na 30%. Powoli przetestuj każdy ruch maszyny (otwieranie/zamykanie formy, wózek do przodu/do tyłu, wtrysk, ładowanie, wybijanie), aby upewnić się, że hydraulika i czujniki działają prawidłowo. Uwaga: Po cyklach siłowników sprawdź poziom oleju hydraulicznego na szybce wskaźnika. W miarę jak olej napełnia puste siłowniki i linie, poziom w zbiorniku spadnie. Uzupełnij olej hydrauliczny, aby utrzymać poziom powyżej linii środkowej.
6.5 Debugowanie półautomatyczne i automatyczne
Po zweryfikowaniu funkcji ręcznych przełącz się w tryb półautomatyczny. Otwórz i zamknij drzwi ochronne, aby wywołać cykl. Obserwuj maszynę przez pełny cykl. Jeśli testujesz tryb w pełni automatyczny, pozwól maszynie pracować przez 3 do 5 cykli ciągłych, aby upewnić się, że czasowanie i logika czujników działają bezawaryjnie. Uwaga: Podczas początkowego okresu docierania lekkie hałasy mechaniczne podczas otwierania formy są normalne.
6.6 Instalacja formy
6.6.1 Kontrole przed instalacją
1. Zweryfikuj, że rozmiar formy mieści się między kolumnami prowadzącymi maszyny.
2. Zweryfikuj, że zamknięta wysokość formy mieści się w specyfikacjach minimalnej/maksymalnej wysokości formy maszyny.
3. Zmierz pierścień centrujący formy i upewnij się, że pasuje do otworu w płycie stałej.
4. Sprawdź, czy promień kulisty dyszy i średnica otworu odpowiadają wlewkowi formy.
5. Zweryfikuj, że układ wypychaczy jest zgodny z płytą wypychaczy maszyny.
Integrator/ustawiacz maszyny jest odpowiedzialny za zapewnienie, że ruchy rdzeni i wypychaczy nie tworzą zagrożenia zgniecenia.
6.6.2 Kroki instalacji formy
1. Przygotuj zaciski formy, śruby teowe, podkładki, nakrętki i węże wody chłodzącej.
2. Włącz silnik i dostosuj płytę ruchomą do wystarczająco szerokiej pozycji.
3. Ustaw wypychacze na pozycji w pełni cofniętej (zero).
4. Przesuń wózek wtryskowy w pełni do tyłu.
5. Wyłącz silnik pompy.
6. Używając odpowiednich pasów podnoszących, opuszcz formę między płyty. (Upewnij się, że obie połówki formy są złączone śrubami). Wprowadź pierścień centrujący do otworu płyty stałej.
7. Lekko przymocuj formę do płyty stałej używając zacisków i śrub. Uwaga: Upewnij się, że śruby wkręcają się w otwory płyty na głębokość co najmniej 1,5 do 1,8 raza średnicy śruby.
8. Włącz silnik pompy. Wybierz tryb „Regulacja formy”.
9. Powoli zamknij płytę ruchomą, aż solidnie dotknie tylnej części formy.
10. Wyłącz silnik.
11. Solidnie dokręć wszystkie zaciski na płycie stałej i ruchomej.
12. Usuń pasy podnoszące.
13. Włącz silnik. Powoli otwórz formę, aby zweryfikować płynne rozdzielenie.
14. Zamknij drzwi ochronne i wykonaj automatyczny cykl „Regulacji wysokości formy” (jeśli wyposażona), aby ustawić dokładną siłę zamykania.
15. Podłącz linie wody chłodzącej i wszelkie węże wysuwania rdzenia.
6.6.3 Wymiary i waga formy
Upewnij się, że forma nie przekracza maksymalnej nośności płyt. Ciężkie formy mogą spowodować przechylenie płyty ruchomej lub przedwczesne zużycie kolumn prowadzących. Podczas używania małych form maksymalna siła zamykania musi być proporcjonalnie zmniejszona, aby zapobiec wyginaniu się płyt.
6.6.4 Wymagania dotyczące równoległości formy
Aby osiągnąć standardy równoległości EUROMAP 9 i zapobiec uszkodzeniu złożonych narzędzi, waga formy musi być równomiernie rozłożona, a siła zamykania nie może przekraczać granic konstrukcyjnych płyty.
6.6.5 Rowki teowe a otwory gwintowane w płytach
TEDERIC dostarcza płyty z rowkami teowymi lub otworami gwintowanymi w zależności od zamówienia. Uwaga: Dla płyt gwintowanych (np. gwinty M24) śruba wysokowytrzymała musi wejść w gwinty na głębokość co najmniej 36 mm (1,5x średnica), aby zapobiec wyrwaniu gwintów pod ciśnieniem.
6.6.6 Wymiana dyszy
Uwaga: Promień kulisty (r) dyszy maszyny musi być ściśle mniejszy niż promień (R) wlewka formy. Otwór dyszy musi być również nieco mniejszy niż otwór wlewka. Jeśli r > R, stopione tworzywo będzie przeciekać pod wysokim ciśnieniem.
Używaj odpowiednich kluczy do demontażu dyszy, aby uniknąć obrażeń lub uszkodzeń.
Zawsze nakładaj wysokotemperaturowy smar antyseptyczny na gwinty przed instalacją dyszy.
Reguluj współosiowość dyszy (góra/dół, lewo/prawo) za pomocą śrub regulacyjnych na podstawie wózka. Upewnij się, że dysza uderza idealnie na środku wlewka.
6.7 Proces wtrysku
6.7.1 Kontrole przed wtryskiem
1. Pozwól wałkowi ogrzać się przy ustawionej temperaturze przez 15 do 30 minut przed obróceniem ślimaka, aby zapobiec złamaniu głowicy ślimaka.
2. Jeśli wałek jest pusty z tworzywa, utrzymuj obroty ślimaka poniżej 60, aby zapobiec zużyciu metalu o metal.
3. Nigdy nie wkładaj rąk ani twarzy w pobliże obszaru dyszy.
6.7.2 Temperatura oleju hydraulicznego
Optymalna temperatura oleju hydraulicznego to 40°C do 46°C. Jeśli olej jest poniżej 40°C, wykonuj cykle jazdy na sucho maszyny (np. przesuwanie wózka lub rdzeni tam i z powrotem), aby ogrzać olej poprzez tarcie w systemie.
6.7.3 Ustawienie wtrysku krok po kroku
1. Zweryfikuj temperatury wałka. Napełnij lej wysuszonym materiałem surowym.
2. Ustaw skok ładowania (plastifikacji), prędkość i ciśnienie wsteczne na podstawie docelowej wagi strzyknięcia. Uwaga: Nadmiernie wysokie ciśnienie wsteczne marnuje energię i degraduje tworzywo.
3. Uruchom silnik, zamknij formę i przesuń wózek do przodu, aby dysza dotknęła formy.
4. Wywołaj funkcję ładowania, aby stopić strzyknięcie tworzywa.
5. Wywołaj funkcję wtrysku, aby wypchnąć tworzywo do formy, a następnie etap podtrzymania ciśnienia.
6. Pozwól detalowi ostygnąć, podczas gdy ślimak obraca się, aby załadować następne strzyknięcie.
7. Otwórz formę, wybij detal i sprawdź go.
8. Dostosuj ciśnienia wtrysku, prędkości, pozycje przełączania i czasy chłodzenia na podstawie jakości detalu formowanego. Powtarzaj, aż produkt będzie wolny od wad, a następnie przełącz się w tryb automatyczny.
6.8 Kończenie produkcji (wyłączanie)
1. Zamknij suwak leja zasypowego, aby zatrzymać dopływ materiału.
2. Przełącz w tryb Ręczny.
3. Użyj funkcji „Auto Purge”, aby opróżnić wałek z całego pozostałego tworzywa. Pozostawienie materiału w wałku może spowodować degradację lub utrudnić kolejne uruchomienie.
4. Wyłącz grzałki wałka.
5. Zamknij formę (pozostawiając niedociśniętą/niskociśnieniową), przesuń wózek do tyłu, aby dysza była z dala od wlewka, wyłącz silnik pompy i zamknij główny wyłącznik zasilania.
6.9 Demontaż formy
Uwaga: Musi to być wykonane w trybie Ręcznym.
1. Uruchom silnik. Zamknij formę, aż dwie połówki się dotkną.
2. Solidnie złącz śrubami dwie połówki formy.
3. Zamocuj pasy podnoszące z dźwigu do formy i przyłóż lekkie napięcie w górę.
4. Wyłącz silnik. Odłącz wszystkie linie wody, węże rdzeni i linie powietrza.
5. Odkręć i usuń wszystkie zaciski formy z obu płyt.
6. Włącz silnik i powoli otwórz płytę ruchomą.
7. Wyłącz silnik. Ostrożnie wciągnij formę z maszyny.
7. KONSERWACJA
Uwaga: Gdy dwóch operatorów wykonuje konserwację, muszą komunikować się wyraźnie i zapewniać sobie nawzajem bezpieczeństwo. Poważne ostrzeżenie: Konserwacja jest surowo zabroniona podczas pracy maszyny!
7.1 Harmonogram konserwacji
(Patrz lista kontrolna konserwacji maszyny dla zadań dziennych, tygodniowych, miesięcznych i rocznych).
7.2 Tabela momentów obrotowych dla śrub i nakrętek
Podczas demontażu lub montażu śrub konstrukcyjnych należy używać odpowiedniego klucza dynamometrycznego. Zbyt mocne dokręcanie uszkadza gwinty, podczas gdy zbyt słabe dokręcanie narusza integralność konstrukcyjną pod wysokimi ciśnieniami wtrysku. (Patrz tabela zalecanych specyfikacji momentów obrotowych).
7.3 Konserwacja smarowania
Aby zapewnić normalną pracę, części ruchome (takie jak układ przegubowy i kolumny prowadzące) są wyposażone w system smarowania centralnego.
7.3.1 Komponenty i cechy systemu
System składa się z pompy, rur, rozdzielaczy i punktów smarowania. Komputer monitoruje system za pomocą przełącznika ciśnieniowego. Jeśli poziom oleju jest niski, linie wyciekają lub ciśnienie nie jest osiągane w ustawionym czasie, sterownik uruchomi alarm.
7.3.2 Zasady smarowania
System opornościowy
Olej płynie przez tłumione rozdzielacze. Gdy ciśnienie pokona opór tłumienia, olej płynie do punktów.
System ciśnieniowo-objętościowy
Olej pod ciśnieniem napełnia rozdzielacze objętościowe. Gdy pompa wyłączy się i odciśnieniuje linię, sprężyna wewnątrz rozdzielacza wymusza dokładną, z góry określoną objętość oleju do punktu smarowania.
7.3.4 Uwagi dotyczące konserwacji systemu smarowania
1. Olej smarowniczy skażony wodą, kurzem lub światłem słonecznym nie może być używany.
2. Regularnie obserwuj kolumny prowadzące i sworznie przegubowe, aby upewnić się, że posiadają zdrową warstwę oleju.
3. Upewnij się, że silnik pompy smarowania obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara.
4. Jeśli filtr oleju jest zatkany, natychmiast wymień wkład filtra. Nigdy nie uruchamiaj systemu bez zamontowanego wkładu filtra.
7.3.5 Tuleje prowadzące płyty ruchomej
Na prowadnicach płyty ruchomej znajdują się standardowe smarowniczki. Okresowo należy używać ręcznej smarownicy, aby wstrzykiwać ciężki smar do tych punktów.
7.4 Wymiennik ciepła (chłodnica oleju)
Wymiennik ciepła wykorzystuje wodę chłodzącą (płynącą przez rurki wewnętrzne) do odprowadzania ciepła z oleju hydraulicznego (płynącego przez obudowę).
7.4.1 Uwagi dotyczące użytkowania
Używaj wyłącznie czystej, świeżej wody jako medium chłodzącego, chyba że zamówiono specjalne modyfikacje. Ciśnienia i temperatury nie mogą przekraczać limitów podanych na tabliczce znamionowej.
7.4.2 Konserwacja i czyszczenie
- 1
Jeśli efekt chłodzenia maleje, rurki są prawdopodobnie zabrudzone osadami mineralnymi lub brudem.
- 2
1. Zdejmij zaślepki końcowe, aby zbadać rurki miedziane.
- 3
2. Czyść rurki co sześć miesięcy. Używaj komercyjnego zasadowego roztworu czyszczącego lub słabego roztworu kwasu solnego w przypadku silnego osadu. Dokładnie przepłucz czystą wodą po zakończeniu.
- 4
3. Uwaga: Upewnij się, że w środku nie pozostały żadne chemikalia czyszczące. Osusz sprężonym powietrzem przed ponownym montażem.
- 5
4. Jeśli maszyna jest wyłączona podczas mroźnej pogody, cała woda musi być wydmuchana z wymiennika ciepła, aby zapobiec pęknięciu rurek przez lód.
7.5 Filtry hydrauliczne
1. Filtry ssące/zwrotne: Zlokalizowane w lub na zbiorniku oleju. Odkręć pokrywę, aby wyciągnąć wkład do czyszczenia lub wymiany. (Zawór samouszczelniający zapobiega opróżnianiu zbiornika podczas tego procesu).
2. Wysokociśnieniowe filtry bocznikowe: Wyposażone w niektórych modelach. Postępuj zgodnie z alarmami sterownika wskazującymi zatkany filtr (lub wskazówką manometru wskazującą na czerwoną strefę), aby wiedzieć, kiedy je wymienić.
3. Wymiany oleju: Podczas wymiany oleju hydraulicznego całkowicie opróżnij zbiornik, linie i wymiennik ciepła. Nigdy nie mieszaj starego i nowego oleju. Zawsze instaluj nowe wkłady filtrów podczas wymiany oleju. Odpowiednio zutylizuj stary olej zgodnie z przepisami środowiskowymi.
7.6 Filtr powietrza (oddechowy)
Odpowietrznik na górze zbiornika hydraulicznego pozwala powietrzu na wchodzenie/wychodzenie w miarę wahania się poziomu oleju, filtrując pył z powietrza. Musi być okresowo odkręcany, czyszczony i wymieniany. Upewnij się, że jest dokręcony prawidłowo, aby zapobiec ucieczce mgły olejowej.
7.7 Przegląd rurociągów
Węże hydrauliczne muszą być regularnie sprawdzane i natychmiast wymieniane, jeśli zaobserwujesz:
1. Zużycie, pękanie lub odsłonięte plecionki druciane na zewnętrznej skórze.
2. Kruche, sztywne węże lub węże z pęknięciami powierzchniowymi.
3. Pęcherzykowanie lub balonowanie się zewnętrznej skóry.
4. Węże oderwane od ich zaciskanych złączek lub wyciekające złączki.
5. Przekroczenie przez wąż nominalnego okresu eksploatacji.
7.8 Odpowietrzanie zaworu proporcjonalnego (PQ)
Zawór PQ steruje proporcjonalnym ciśnieniem i prędkością. Jeśli ruchy hydrauliczne maszyny staną się szarpane lub niestabilne, prawdopodobnie w systemie znajduje się uwięzione powietrze (typowe w nowych maszynach).
1. Ustaw ruch ręczny (np. Wsuwanie/Wysuwanie rdzenia) na ciśnienie 15 barów i prędkość 15%.
2. Wywołuj ruch wielokrotnie, jednocześnie lekko poluzowując śrubę odpowietrzającą na bloku zaworu PQ.
3. Pozwól pianistemu, napowietrzonemu olejowi wypłynąć, aż olej będzie przeźroczysty, a ruch maszyny stanie się idealnie płynny.
4. Dokręć śrubę odpowietrzającą i przetestuj maszynę. Powtórz w razie potrzeby.
7.9 Demontaż i montaż ślimaka i wałka
Adapter wałka jest połączony z wałkiem za pomocą śrub wysokowytrzymałych (klasa 12.9). Uwaga: Głowica ślimaka (końcówka) wykorzystuje gwint lewoskrętny.
Demontaż
1. Podgrzej wałek do temperatury przetwarzania i oczyść wszystkie tworzywo.
2. Przesuń wózek w pełni do tyłu.
3. Odłącz siłowniki wózka i obróć jednostkę wtryskową na zewnątrz (około 20°), aby stworzyć przestrzeń.
4. Odkręć półpierścienie łączące trzpień ślimaka z wrzecionem napędowym.
5. Zdejmij dyszę i adapter wałka.
6. Wsuń ślimak do przodu z gorącego wałka.
7. Uwaga: Lepkie żywice takie jak PC lub PVC będą kleić się jak klej, jeśli pozwoli się im ostygnąć. Wyczyść wałek PS lub PE przed wyłączeniem, aby ułatwić demontaż ślimaka. Używaj drewnianych klocków lub mosiężnych narzędzi do pchania ślimaka; nigdy nie używaj hartowanej stali, która mogła by porysować wałek.
Montaż
1. Upewnij się, że ślimak przesuwa się płynnie do wałka.
2. Wyrównaj wpust na trzpieniu ślimaka z wrzecionem napędowym.
3. Nałóż wysokotemperaturowy smar antyseptyczny (np. MoS2) na gwinty lewoskrętne końcówki ślimaka, aby zapewnić możliwość przyszłego demontażu.
4. Przy dokręcaniu adaptera wałka dokręcaj śruby klasy 12.9 równomiernie we wzorze krzyżowym/przekątnym, używając klucza dynamometrycznego.
7.10 Prowadnice ślizgowe płyty ruchomej
7.10.1 Mechaniczne buty ślizgowe (małe maszyny D80–D500)
Pod płytą ruchomą znajdują się mechaniczne buty ślizgowe podtrzymujące wagę płyty, zapobiegające wyginaniu się kolumn prowadzących. Aby dostosować: Odblokuj formę, poluzuj nakrętki blokujące i dostosuj śruby płyty podporowej, aż buty ślizgają się równomiernie na szynach maszyny bez unoszenia płyty z kolumn prowadzących.
7.10.2 Hydrauliczne buty podporowe (duże maszyny D650–D4000)
Duże maszyny używają siłowników hydraulicznych (butów) pod płytą ruchomą do dynamicznego podtrzymywania ogromnej wagi, utrzymując kolumny prowadzące idealnie w poziomie.
Ciśnienie podporowe
Zazwyczaj ustawione między 2 a 6 MPa, w zależności od wagi formy. Przełącznik ciśnieniowy reguluje akumulator, a zawór przelewowy działa jako limit bezpieczeństwa. Uwaga: Jest to ustawione w fabryce i rzadko wymaga regulacji.
Weryfikacja
Zmierz luz między kolumnami prowadzącymi a mosiężnymi tulejami na płycie ruchomej. Szczelina powinna być równa na górze i na dole, co dowodzi, że płyta jest idealnie podparta.
Ładowanie akumulatora
Ostrzeżenie! Aby zapobiec wybuchom, akumulator może być ładowany wyłącznie azotem o czystości co najmniej 99,995%. Używanie tlenu lub sprężonego powietrza jest surowo zabronione.
8. STANDARDOWA TECHNOLOGIA WTRYSKU (ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW)
8.1 Wady tworzyw i metody ich usuwania
Większość wad formowanych można rozwiązać poprzez regulację parametrów maszyny. Zasada: Zmieniaj tylko jeden parametr na raz. Zmiany ciśnienia pokazują efekt po 1 lub 2 cyklach, ale zmiany temperatury wymagają co najmniej 10 minut na stabilizację, zanim można ocenić rezultat.
8.1.1 Niedopełnienie (niekompletny produkt)
Niewystarczające ciśnienie wtrysku, prędkość lub ładunek materiału.
8.1.2 Zagłębienia skurczowe
Niewystarczające ciśnienie podtrzymujące (kompaktowania), przedwczesne zamarznięcie kanału wlewowego lub zbyt krótki czas chłodzenia.
8.1.3 Zaczepienie w formie (rdzeń lub wnęka)
Nadmierne ciśnienie kompaktowania, zbyt wysoka temperatura formy lub brakt kąta pochylenia w narzędziu.
8.1.4 Zaczepienie wlewka
Uszkodzony wlewek, zbyt mały otwór dyszy lub niewystarczający czas chłodzenia.
8.1.5 Przelew (zapol)
Zbyt wysokie ciśnienie wtrysku, zbyt niska siła zamykania lub zbyt niska lepkość żywicy (zbyt wysoka temperatura).
8.1.6 Pęknięcie detalu przy wybiciu
Nadmierne wypakowanie formy, zbyt duża prędkość wybijania lub zbyt niska temperatura formy.
8.1.7 Liny złączeniowe
Fronty strumienia stopionego spotykają się przy zbyt niskiej temperaturze lub prędkości. Zwiększ prędkość/temperaturę wtrysku.
8.1.8 Liny przepływu
Zbyt wysoka lepkość lub zbyt wolna prędkość wtrysku.
8.1.9 Srebrzyste smugi / Plamy rozpryskowe
Wilgoć w materiale surowym (niewystarczające suszenie) lub uwięzione gazy/powietrze w wałku (niewystarczające ciśnienie wsteczne).
8.1.10 Matowa powierzchnia
Zbyt niska temperatura formy lub zbyt wolna prędkość wtrysku.
8.1.11 Krzywizna / Odkształcenie
Nierównomierne chłodzenie, naprężenia wewnętrzne od nadmiernego kompaktowania lub detal wybity, gdy był zbyt gorący.
8.1.12 Wewnętrzne pustki / Pory gazowe
Uwięziony gaz lub poważny skurcz w grubościennych sekcjach.
8.1.13 Czarne plamy
Zdegradowany materiał wewnątrz wałka, zanieczyszczenie w leju lub uszkodzony ślimak/pierścień zwrotny.
8.1.14 Plamy przypalenia / Czarne linie
Uwięzione powietrze zapalające się w formie (efekt diesla). Zmniejsz prędkość wtrysku lub popraw odpowietrzenie formy.
8.1.15 Stabilne czasy cyklu
Utrzymanie wysoce spójnego czasu cyklu jest kluczowe dla stabilności termicznej. Jeśli czasy cyklu wahają się, czas przebywania tworzywa w wałku zmienia się, niszcząc bilans cieplny i prowadząc do niespójnej jakości detalu.
8.1.16 Używanie materiału regranulowanego
Regranulat (użyty/rozdrobniony materiał) musi być utrzymywany w czystości, odpowiednio wysuszony i idealnie mieszany w stałym stosunku z materiałem dziewicowym. Rozmiar granulek powinien odpowiadać materiałowi dziewiczemu, aby zapobiec problemom z podawaniem.
8.1.17 Poślizg ślimaka (nieudane podawanie)
Zazwyczaj spowodowane zbyt gorącą gardzielą zasypową (mostkowanie), niewystarczającym ciśnieniem wstecznym lub zużytym pierścieniem zwrotnym.
8.1.18 Kapanie z dyszy
Zbyt wysoka temperatura stopienia lub niewystarczający skok cofania (dekompresji).
8.2 Temperatury przetwarzania dla różnych materiałów
(Patrz wykres temperatur materiałów dostarczony w instrukcji). Uwaga: Są to wartości referencyjne. Rzeczywiste ustawienia muszą być dopracowane na podstawie projektu detalu i doświadczenia operacyjnego.
8.3 Jak wybrać wtryskarkę
8.3.1 Kryteria wyboru
Typ ślimaka
Różne żywice (np. PVC vs. PET) wymagają specyficznych geometrii ślimaka, aby właściwie się topić bez degradacji.
Objętość/waga strzyknięcia
Oblicz całkowitą wagę produktu i układów wlewowych. Wymagana pojemność strzyknięcia maszyny powinna być o 15% do 20% większa od tej sumy. Upewnij się, że obliczasz na podstawie gęstości konkretnego tworzywa.
Ciśnienie wtrysku
Produkty cienkościenne wymagają wysokiego ciśnienia wtrysku (wymagając ślimaka o mniejszej średnicy). Produkty grubościenne wymagają dużej objętości, ale mniejszego ciśnienia (pozwalając na ślimak o większej średnicy).
Rozmiar formy
Forma musi mieścić się między kolumnami prowadzącymi. Jednak umieszczenie maleńkiej formy w ogromnej maszynie może spowodować wyginanie się płyt.
Funkcje pomocnicze
Zwróć uwagę, czy formy wymagają wysuwania rdzeni, zdmuchiwania powietrzem lub sekwencyjnych zaworów kanałowych, aby maszyna mogła być odpowiednio wyposażona.
8.3.2 Modele maszyn TEDERIC
TEDERIC produkuje różne serie. Przykładowa nomenklatura:
| Code | Description |
|---|---|
| T | Hydrauliczna konstrukcja zamykania z przegubem, trzypłytowa. |
| H | Hydrauliczna konstrukcja zamykania dwupłytowa. |
| E | Elektryczna konstrukcja zamykania z przegubem. |
| i | Dwucylindrowa jednostka wtryskowa z ślimakiem wahającym. |
| M | Jednocylindrowa jednostka wtryskowa z ślimakiem wahającym. |
| J / Jl | Konstrukcja wytłaczarkowo-wtryskowa. |
| E (Wtrysk) | W pełni elektryczna konstrukcja wtryskowa. |
(TEDERIC może również projektować maszyny na specjalne życzenie).
