1.3.1 Zagrożenie mechaniczne

1.3.2 Zagrożenie wyciekiem pod wysokim ciśnieniem

1.3.3 Zagrożenie oparzeniem

1.3.4 Zagrożenie wybuchem

1.3.5 Zagrożenie elektryczne

Wtryskarka pracuje pod wysokim napięciem i z dużym natężeniem prądu elektrycznego. Wymagania dotyczące zasilania są podane na tabliczce znamionowej na ramie maszyny oraz w schematach elektrycznych. Urządzenie musi być podłączone zgodnie z przedstawionym schematem obwodu i z zachowaniem wszystkich obowiązujących przepisów lokalnych.

1.3.6 Hałas

W normalnych warunkach pracy emisja hałasu wtryskarki nie powoduje szkód zdrowotnych. Jednak długotrwałe narażenie na nadmierny hałas może uszkodzić słuch. Należy upewnić się, że poziom hałasu nie przekracza wartości dopuszczalnych przez przepisy lokalne. Podczas pracy należy stosować ochronniki słuchu.

1.3.7 Emisja gazów, pary i pyłu

Niektóre materiały mogą emitować szkodliwe gazy, parę lub pył. Należy zainstalować systemy wentylacyjne zgodnie z przepisami lokalnymi.

1.3.8 Poślizgnięcie, potknięcie lub upadek

Zabrania się chodzenia, stawania, wspinania się lub siadania na maszynie. Do pracy na wysokości należy używać odpowiedniej platformy lub drabiny.

1.3.9 Podnoszenie

Podczas podnoszenia maszyny lub jej części ważne jest stosowanie odpowiedniego sprzętu dźwigowego, właściwych technik wyważania oraz wyznaczonych punktów zaczepienia. Opisy dotyczące transportu i podnoszenia znajdują się w części instalacyjnej niniejszej instrukcji. Przekraczanie dopuszczalnego udźwigu sprzętu jest niedozwolone.

1.6.1 Osłona ochronna i drzwi ochronne

1.6.2 Mechaniczne urządzenie zabezpieczające

Mechaniczne urządzenie zabezpieczające jest istotne dla ochrony bezpieczeństwa operatora i formy wtryskowej. Zasada działania: Po otwarciu drzwi ochronnych osłona opada i zakrywa otwór, uniemożliwiając przejście pręta zabezpieczającego, co blokuje zamykanie formy. Należy upewnić się, że urządzenie działa prawidłowo i nie demontować go. Wskazówka: Regularnie sprawdzać i regulować urządzenie, potwierdzając, że po otwarciu drzwi ochronnych osłona opada swobodnie i zakrywa otwór. Po regulacji należy przeprowadzić kilkukrotny test. Przy zamkniętych drzwiach ochronnych należy zapewnić odległość 3–5 mm między dolną krawędzią pręta zabezpieczającego a osłoną, aby uniknąć naprężenia liny.

1.6.3 Elektryczne urządzenie zabezpieczające

Elektryczne urządzenia zabezpieczające obejmują wyłącznik automatyczny, bezpiecznik, przewód uziemiający, wyłącznik awaryjny oraz wszystkie wyłączniki krańcowe drzwi ochronnych. Maszyny posiadają wyraźne oznaczenia punktów uziemienia. Przycisk zatrzymania awaryjnego znajduje się na panelu sterowania oraz na osłonie ochronnej nieruchomej płyty po stronie nieoperacyjnej. Po naciśnięciu tego przycisku maszyna natychmiast zatrzymuje wszystkie operacje, w tym silnik pompy (grzanie pozostaje aktywne). Wszystkie urządzenia podłączone do standardowego interfejsu zostaną również wyłączone. Na ekranie wyświetli się informacja dotycząca „zwolnienia przycisku zatrzymania awaryjnego”. Aby ponownie uruchomić maszynę, należy obrócić przycisk zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Drzwi przednie posiadają dwa wyłączniki krańcowe, a drzwi tylne jeden (lub dwa) wyłączniki krańcowe, połączone odpowiednio z drzwiami przednimi i tylnymi. Po otwarciu drzwi ochronnych maszyna nie może wykonywać zamykania formy. Sprawdzenie wyłącznika krańcowego drzwi przednich: jeśli drzwi ochronne są otwarte o ok. 50 mm, maszyna nie będzie mogła zamykać formy. Sprawdzenie wyłącznika krańcowego drzwi tylnych: jeśli otwarte o więcej niż 20 mm, zamykanie formy nie powinno być możliwe. (W niektórych modelach po otwarciu drzwi silnik pompy zostanie odcięty). W zależności od modelu wyłącznik krańcowy drzwi ochronnych może być zamontowany w górnej części skrzynki operacyjnej lub w innym miejscu. Po zadziałaniu wyłącznika krańcowego funkcje „Wtrysk”, „Dozowanie” i „Ruch dyszy” nie będą dostępne. Tryb półautomatyczny i w pełni automatyczny zostaną przerwane. Wskazówka: Codziennie należy sprawdzać niezawodność wszystkich wyłączników krańcowych i wyłącznika awaryjnego. W przypadku stwierdzenia awarii lub uszkodzenia należy je natychmiast wymienić.

1.6.4 Hydrauliczne urządzenie zabezpieczające

Uwaga! Wymienione powyżej urządzenia zabezpieczające są opcjonalne; w przypadku zapotrzebowania należy to wskazać przed złożeniem zamówienia. Uwaga! Nie wolno regulować ani demontować zaworu bezpieczeństwa układu.

• A. Hydrauliczny zawór ochronny drzwi zabezpieczających (zawór krzywkowy): po otwarciu przednich drzwi zabezpieczających obwód hydrauliczny zamykania formy zostaje odcięty przez zawór krzywkowy, co powoduje zatrzymanie.

• B. Zawór bezpieczeństwa układu: Producent ustawił maksymalną dopuszczalną wartość i zaplombował ją, ograniczając maksymalne ciśnienie w układzie. Jeśli ciśnienie przekroczy określoną wartość, układ otworzy zawór bezpieczeństwa. Zawór bezpieczeństwa ogranicza ciśnienie w układzie hydraulicznym i chroni operatorów oraz elementy hydrauliczne, takie jak pompy i złączki rurowe.

1.6.5 Platforma podawcza

TEDERIC zdecydowanie zaleca stosowanie automatycznego podajnika do podawania materiału do leja zasypowego lub suszarki leja. Jeśli operator podaje materiał ręcznie, platforma powinna być wykonana zgodnie z normą EN ISO 14122. Firma Tederic może również pomóc w zaprojektowaniu lub dostarczeniu takiej platformy podawczej. Wskazówka: Nawet przy obecności platformy podawczej operator przy leju zasypowym musi uważać na obrażenia spowodowane poślizgnięciem.

2.3.1 Wymagania dotyczące jakości wody

Woda chłodząca musi być czysta. Zalecamy stosowanie urządzeń filtrujących w systemie doprowadzania wody. Zanieczyszczenia powstałe w wyniku stosowania nieczystej lub niefiltrowanej wody chłodzącej zablokują podzespoły i rurociągi, pogarszając znacząco skuteczność chłodzenia, co może prowadzić do awarii i uszkodzenia maszyny.

2.3.2 Ciśnienie wody

3–6 bar. Temperatura wody nie powinna przekraczać 20°C. W celu oszczędzania wody zalecamy stosowanie wody obiegowej.

2.3.3 Przepływ wody chłodzącej

2.4.1 Marka

2.4.2 Wymagania dotyczące jakości

NAS1635 (norma amerykańska) klasa 7 do klasy 9. Wskazówka: A. Surowy zakaz stosowania oleju regenerowanego; B. Nie wolno mieszać ani stosować zamiennie olejów hydraulicznych różnych marek lub rodzajów; C. Nie wolno stosować oleju hydraulicznego przechowywanego dłużej niż 2 lata.

2.4.3 Pojemność zbiornika oleju

Każda maszyna wymaga oleju hydraulicznego do zbiornika. W przypadku innych modeli maszyn można skonsultować się z serią D i przygotować wymaganą ilość w litrach odpowiednio do siły zwarcia.

2.4.4 Olej smarowy i smar

2.4.5 Wymagania dotyczące jakości oleju smarowego i instrukcja użytkowania

Instrukcja użytkowania: zalecany smar litowy klasy 00#. Regularnie sprawdzać zawór odpowietrzający oleju, aby zapobiec przelewaniu się oleju smarowego na tacę odprowadzającą. Wskazówka: A. Surowy zakaz stosowania oleju regenerowanego; B. Nie wolno mieszać ani stosować zamiennie olejów hydraulicznych różnych marek lub rodzajów.

3.1.1 Przygotowanie

• A. Przed podnoszeniem należy upewnić się, że ruchoma płyta dociskowa znajduje się w pozycji najmniejszej grubości formy.

• B. Należy zapewnić dźwig lub inny sprzęt podnoszący, haki, taśmy lub liny. Masa maszyn podana jest w tabeli parametrów technicznych.

• C. Należy przygotować podkładki lub niepotrzebne tkaniny.

• D. Należy zapewnić fundament w dobrym stanie lub solidne i równe podłoże betonowe.

3.1.2 Wskazówki dotyczące podnoszenia

• A. Zawiesia nie mogą być podłączone do słabszych elementów nośnych maszyny. Podnoszenie należy wykonywać ściśle według schematu.

• B. Podnoszenie i instalacja powinny być wykonywane przez wykwalifikowanych pracowników.

• C. Wtryskarka może być podnoszona i przemieszczana wyłącznie w pozycji poziomej, z użyciem dostarczonych elementów do podnoszenia i transportu. Konieczne jest zabezpieczenie zawiesi przed zsunięciem!

• D. Żadne osoby nie mogą przebywać ani stać pod zawieszonym ładunkiem.

3.1.3 Schemat podnoszenia maszyny dwupłytowej z oddzielną ramą

Przed podnoszeniem należy sprawdzić, czy tylna część kolumny jest przymocowana do ramy drutem stalowym, aby płyta dociskowa i rama nie oddzieliły się podczas podnoszenia. Zespół zamykający jest przedstawiony jak na rysunku powyżej; należy użyć uchwytu mocującego szablon 900001.032 do połączenia przedniej i ruchomej płyty. Podczas podnoszenia zespołu zamykającego należy podnosić przednią płytę za pomocą liny i pierścienia do podnoszenia na tylnej części korpusu formy, nie wolno jednak podnosić za kolumny. Po zainstalowaniu maszyny należy zdjąć uchwyt szablonu. W przypadku przedniej płyty i kolumny, które nie są rozdzielone, dolna kolumna przechodzi przez ramę wsporczą 900001.031201 i jest mocowana płytą dociskową 900001.0313 z wygodną podkładką gumową. Pierścienie do podnoszenia można zamocować na przedniej płycie. Gdy przednia płyta, ruchoma płyta i korpus zamykający maszyny mają być podnoszone razem, suwak jest podnoszony z korpusem zamykającym. Stopka ślizgowa jest mocowana do korpusu zamykającego za pomocą płyty mocującej stopkę ślizgową 900001.0311. Uwagi: 1. DH480, DH550, DH680: zespół zamykający jest podnoszony razem z korpusem maszyny. 2. DH850, DH1400: zespół zamykający i korpus maszyny są rozdzielone, ale przednia część zespołu zamykającego i kolumna nie są rozdzielone. 3. DH1700-DH7000: zespół zamykający, rama zespołu zamykającego i agregat wtryskowy są pakowane i wysyłane oddzielnie, więc podnoszenie również odbywa się oddzielnie. Drzwi ochronne i osłony są również pakowane oddzielnie.

3.2.1 Połączenie maszyny

Rama maszyny dwupłytowej ma konstrukcję dzieloną. Po podniesieniu i ustawieniu maszyny na stanowisku należy połączyć agregat wtryskowy i zespół zamykający, a następnie przystąpić do dalszej instalacji i regulacji. Etapy łączenia ramy:

1. 1. Zgodnie z pozycją pokazaną na rysunku fundamentu i rysunku wymiarów maszyny, należy umieścić podkładki poziomujące lub płyty pancerne wokół śruby fundamentowej na regularnym fundamencie. Specyfikacje podano w odpowiedniej części instrukcji.

2. 2. Zgodnie z rysunkiem podnoszenia, ustawić zespół zamykający na podkładkach poziomujących lub płytach pancernych; następnie podnieść agregat wtryskowy na odpowiednią pozycję, zwracając uwagę, aby otwory w podkładkach poziomujących pokrywały się z ramą maszyny, po czym wprowadzić śrubę w ramę. Założyć podkładkę i nakrętkę, a następnie je dokręcić.

3. 3. Poprzez wstępną regulację poziomowania i ustawienie prawidłowej osiowości dyszy, dokręcić nakrętkę całkowicie.

4. 4. Zamontować wszystkie osłony.

3.2.2 Czyszczenie maszyny

Podczas transportu, podnoszenia i instalacji maszyna ulega zabrudzeniu. Na niektórych powierzchniach maszyny naniesiono również farbę antykorozyjną, którą należy usunąć po ustawieniu maszyny na stanowisku. Uwaga: 1. Nie wolno używać żadnych rozpuszczalników chemicznych do usuwania zabezpieczenia antykorozyjnego i kurzu. 2. Należy zwrócić szczególną uwagę na czyszczenie zanieczyszczeń z tłoczyska, prowadnic i kolumn w celu ochrony uszczelek olejowych.

4.2.1 Regulacja tolerancji poziomowania

W celu zapewnienia stabilnej pracy maszyny regulacja ta musi być przeprowadzona starannie i precyzyjnie.

4.2.1.1 Regulacja tolerancji poziomowania dla maszyn średnich i dużych (rama dwuczęściowa)

Etapy regulacji:

1. 1. Przed instalacją maszyny należy oczyścić fundament, umieścić podkładki poziomujące zgodnie z wymiarami podanymi na rysunku instalacji fundamentu dołączonym do drugiej części instrukcji, podnieść zespół stabilnie na wysokość 500 mm od podłoża, skierować śrubę fundamentową do góry w kierunku otworu w ramie, założyć podkładkę płaską, podkładkę sprężynową i nakrętkę na śrubę, wkręcić nakrętkę i pozostawić górny koniec śruby wystający ponad nakrętkę o 5~10 mm.

2. 2. Ustawić maszynę na podkładkach poziomujących. Należy upewnić się, że śruba fundamentowa trafia w otwór fundamentowy, a następnie połączyć agregat wtryskowy z zespołem zamykającym zgodnie z sekcją 3.3.1.

3. 3. Upewnić się, że maszyna jest ustawiona na minimalną grubość formy.

4. 4. Umieścić poziomicę jak pokazano na rysunku, pośrodku między ruchomą płytą a tylną płytą, w miarę możliwości blisko ruchomej płyty. Regulować podkładkę poziomującą, aż pęcherzyk powietrza znajdzie się pośrodku. Następnie umieścić poziomicę prostopadle i regulować podkładkę poziomującą po tej samej stronie, aż pęcherzyk powietrza znajdzie się w pozycji środkowej.

5. 5. Obrócić poziomicę o 90° i umieścić ją na taśmie stalowej ramy lub kolumnie, regulując podkładkę poziomującą, aż pęcherzyk powietrza znajdzie się w pozycji środkowej. Powtórzyć te kroki kilka razy, aż: odchylenie poprzeczne ≤0,16 mm/m i odchylenie podłużne ≤0,20 mm/m.

6. 6. Po sprawdzeniu poziomu za pomocą poziomnicy, zalać betonem otwór fundamentowy w celu zamocowania śruby fundamentowej.

7. 7. Po upływie odpowiedniego czasu (ok. 10 dni latem, 15 dni zimą) na pielęgnację betonu i upewnienie się o jego stwardnieniu, powtórzyć krok 5 w celu regulacji tolerancji poziomowania maszyny. Po sprawdzeniu poziomicą dokręcić śrubę fundamentową w celu zamocowania maszyny.

4.2.1.2 Tolerancja poziomowania dla dużych maszyn (zwykle o sile zwarcia powyżej 1800 ton)

Ze względu na masę dużej maszyny, która może zgniatać podkładki poziomujące, zazwyczaj stosuje się płyty pancerne zamiast podkładek poziomujących. Etapy regulacji dla dużej maszyny są takie same jak dla maszyny średniej. UWAGA! Przed dokręceniem nakrętki śruby fundamentowej należy upewnić się, że beton jest twardy. Maszyna musi być ponownie sprawdzona i wyregulowana po miesiącu pracy.

4.2.2 Regulacja osiowości dyszy

Proszę samodzielnie wyregulować współosiowość dyszy z formą w następujący sposób:

W przypadku dużych maszyn regulacja osiowości dyszy opiera się na zestawie suwakowym. Śruby A i B służą do regulacji wysokości dyszy. Lewe i prawe urządzenia regulacyjne służą do regulacji pozycji dyszy w poziomie.

1. 1. Przygotować suwmiarkę.

2. 2. Przed regulacją osiowości dyszy należy wyregulować poziomowanie maszyny.

3. 3. Jak pokazano na rysunku a, poluzować śruby mocujące podstawę agregatu wtryskowego do ramy.

4. 4. Jak pokazano na rysunku b, zmierzyć oddzielnie L1, L2, L3, L4. Wyregulować śruby poziome tak, aby L1=L3, oraz wyregulować śruby góra/dół na podstawie tak, aby L2=L4. Tolerancje podano w poniższej tabeli.

5. 5. Po regulacji dokręcić śruby i nakrętki zabezpieczające.

5.3.1 Tryb ręczny

Wybrać klawisz trybu ręcznego na panelu, a następnie nacisnąć przycisk odpowiedniej czynności. W tym trybie każda czynność może być wykonywana oddzielnie.

5.3.2 Tryb półautomatyczny

Nacisnąć klawisz trybu półautomatycznego, a maszyna przejdzie w tryb pracy półautomatycznej. W tym trybie należy zamknąć drzwi ochronne, forma się zamyka, a dysza przesuwa się do przodu pod wysokim ciśnieniem, następnie kolejne czynności wykonywane są krok po kroku, aż wyrób zostanie wypchnięty przez trzpienie wypychacza. W tym momencie operator otwiera drzwi, wyjmuje wyrób, zamyka drzwi i rozpoczyna się następny cykl. Lub nacisnąć "RECYKL" lub "ZAMKNIĘCIE FORMY", a następny cykl się rozpocznie.

5.3.3 Tryb automatyczny z czujnikiem optycznym

Nacisnąć klawisz trybu automatycznego z czujnikiem optycznym lub wybrać ten tryb w sterowniku, a maszyna przejdzie w ten tryb. Po wypchnięciu wyrobu przez trzpienie wypychacza i sprawdzeniu przez czujnik optyczny w leju, forma się zamknie. W przeciwnym razie forma się nie zamknie i zostanie wyświetlony alarm.

5.3.4 Tryb automatyczny czasowy

Nacisnąć klawisz trybu automatycznego czasowego lub wybrać ten tryb w sterowniku, a maszyna przejdzie w ten tryb. Po wypchnięciu wyrobu przez trzpienie wypychacza maszyna przejdzie do następnego cyklu po upływie określonego czasu. * Szczegóły podano w instrukcji obsługi sterownika.

6.6.1 Przygotowanie przed instalacją formy

• 1) Przed instalacją upewnić się, że produkty, ich rozmiar i masa są odpowiednie do produkcji. Uwaga: Ze względu na różne gęstości masa wtrysku również jest różna.

• 2) Zmierzyć długość/szerokość/wysokość i porównać z odległością między kolumnami, maksymalną lub minimalną grubością formy, aby ocenić, czy forma może być zainstalowana w maszynie.

• 3) Zmierzyć zewnętrzny wymiar pierścienia centrującego formy, aby pasował do otworu w stałej płycie.

• 4) Sprawdzić średnicę sfery dyszy formy, głębokość i średnicę otworu. Upewnić się, że wszystkie pasują do maszyny.

• 5) Zmierzyć rozmiar otworu wypychacza i płyty wypychacza, które powinny pasować do maszyny. Uwaga: Wymiary formy nie mogą przekraczać rozmiaru płyty, w przeciwnym razie może dojść do obrażeń ciała.

6.6.2 Etapy instalacji formy

1. 1

   1) Przygotować zaciski formy, śruby, podkładki, podkładki sprężynowe, wodę chłodzącą itp.; niektóre formy wymagają rur do nadmuchu powietrzem i węży do ciągnienia rdzenia.

2. 2

   2) Włączyć zasilanie, ustawić odległość otwierania formy zgodnie z przestrzenią wymaganą do wypadania produktów.

3. 3

   3) Ustawić skok wypychacza i funkcję wypychacza zgodnie z parametrami formy i rozmiarem produktu.

4. 4

   4) Włączyć pompę, nacisnąć klawisz regulacji formy — maszyna przechodzi w tryb regulacji formy.

5. 5

   5) Wyregulować grubość formy zgodnie z rzeczywistym rozmiarem formy.

6. 6

   6) Otworzyć formę, doprowadzając ją do ustawionej pozycji.

7. 7

   7) Wysunąć wypychacz, wyregulować liczbę trzpieni wypychacza zgodnie z wymaganiami formy.

8. 8

   8) Cofnąć karetę.

9. 9

   9) Wyłączyć silnik pompy.

10. 10

    10) Zawiesić formę (upewnić się, że dwie części formy się nie rozdzielają), wprowadzić ją na płytę (bez kolizji z kolumną lub maszyną), umieścić pierścień centrujący w otworze instalacyjnym stałej płyty.

11. 11

    11) Użyć zacisków formy, nakrętek, podkładek i podkładek sprężynowych do dokręcenia formy na stałej płycie (bez zbyt dużej siły). Uwaga: głębokość osadzenia śruby powinna wynosić 1,5 do 1,8 razy średnicy gwintu otworu.

12. 12

    12) Włączyć silnik pompy, nacisnąć klawisz regulacji formy — maszyna przechodzi w tryb regulacji.

13. 13

    13) Zamknąć formę ręcznie, stopniowo doprowadzając ruchomą płytę do formy.

14. 14

    14) Wyłączyć silnik.

15. 15

    15) Dokręcić śruby zacisków, blokując formę. Uwaga: forma musi być stabilnie zamocowana. Sprawdzić długość dyszy i głębokość wejścia formy. W przeciwnym razie dysza lub opaska grzejna mogą ulec zniszczeniu.

16. 16

    16) Usunąć liny do zawieszania formy.

17. 17

    17) Ustawić pozycję, ciśnienie i prędkość otwierania i zamykania formy, szczególnie dla produktów wymagających dużej siły zwarcia. Uwaga: Jeśli produkty mogą być wytwarzane bez problemów, nie ustawiać zbyt dużej siły zwarcia. Jest to lepsze dla żywotności maszyny.

18. 18

    18) Włączyć silnik pompy.

19. 19

    19) Otworzyć formę do końca.

20. 20

    20) Zamknąć drzwi ochronne, nacisnąć klawisz regulacji formy — przejście w tryb automatycznej regulacji formy.

21. 21

    21) Otworzyć i zamknąć drzwi ochronne — maszyna będzie w trybie automatycznej regulacji. Po wyregulowaniu formy maszyna automatycznie przełączy się w tryb ręczny.

22. 22

    22) Obserwować ciśnienie systemowe na manometrze, aby sprawdzić, czy siła zwarcia jest odpowiednia.

23. 23

    23) Nacisnąć klawisz zamknięcia formy, aby zamknąć formę, a następnie wyłączyć silnik pompy.

24. 24

    24) Dokręcić wszystkie śruby i nakrętki zacisków formy.

25. 25

    25) Podłączyć pozostałe elementy, takie jak rury chłodzące. Etap instalacji formy jest zakończony.

6.6.3 Wymagania dotyczące równoległości formy

Dokładność wymiarowa części formy wtryskowej, obciążenie oraz funkcja formy, szczególnie w przypadku złożonego oprzyrządowania (forma wielopłytowa, forma z suwakami dzielonymi), w dużym stopniu zależą od równoległości płyt mocujących formę. Stopień równoległości wymagany przez EUROMAP 9 zostanie osiągnięty, jeśli nie zostaną przekroczone określone masy formy (jak w powyższej tabeli).

6.6.4 Płyta z rowkami teowymi i płyta z otworami gwintowanymi

TEDERIC oferuje płyty z rowkami teowymi i otworami gwintowanymi zgodnie z wymaganiami klienta i produktami. Dlatego istnieją 2 różne modele zacisków. Uwaga: Głębokość osadzenia śruby musi być większa niż 1,5-krotność rozmiaru otworu gwintowanego. Na przykład, jeśli rozmiar płyty zaciskowej to M24, głębokość osadzenia śruby w płycie powinna wynosić więcej niż 36 mm przy użyciu śruby o odpowiedniej wytrzymałości.

6.6.5 Wymiana formy

• 6.6.5.1 Uwaga: promień kulki dyszy powinien być mniejszy niż promień wejścia formy, w przeciwnym razie wystąpi wyciek. Rysunek (A) jest prawidłowy: r < R, otwór dyszy < otwór wlewowy. Rysunek (B) jest nieprawidłowy: r>R, otwór dyszy > otwór wlewowy.

• 6.6.5.2 Do demontażu dyszy należy użyć odpowiedniego narzędzia. Ześlizgnięcie się może spowodować obrażenia operatora i/lub uszkodzenie dyszy.

• 6.6.5.3 Należy koniecznie nałożyć smar wysokotemperaturowy na gwint.

• 6.6.5.4 Dysza, adapter, cylinder uplastyczniający i śruby — należy stosować wyłącznie wyznaczone elementy firmy TEDERIC.

• 6.6.5.5 Temperatury topnienia typowych tworzyw sztucznych podano w instrukcji; temperatura cylindra uplastyczniającego nie może przekraczać 350°C.

• 6.6.5.6 Osiowość dyszy musi być wyregulowana po zainstalowaniu nowej formy. Śruba A służy do regulacji osiowości dyszy w poziomie. Śruby B i C służą do regulacji osiowości dyszy w pionie. Kołek służy do obracania cylindra uplastyczniającego w celu wymiany lub demontażu ślimaka.

• 6.6.5.7 W przypadku dużych maszyn regulacja osiowości dyszy opiera się na zestawie suwakowym. Śruby A i B służą do regulacji wysokości dyszy. Lewe i prawe urządzenia regulacyjne służą do regulacji pozycji dyszy w poziomie.

6.7.1 Uwagi przed wtryskiem

• 1) W celu ochrony ślimaka należy odczekać 15 do 30 minut po osiągnięciu ustawionej temperatury cylindra uplastyczniającego przed rozpoczęciem pracy.

• 2) Aby zapobiec uszkodzeniu ślimaka, prędkość nie powinna przekraczać 60 obr./min, gdy w cylindrze uplastyczniającym nie ma materiału.

• 3) Nie wolno zbliżać rąk ani twarzy do dyszy; dotykanie osłony cylindra uplastyczniającego jest zabronione.

• 4) Przed wtryskiem należy upewnić się, że forma jest prawidłowo zainstalowana.

6.7.2 Temperatura oleju

Optymalna temperatura oleju hydraulicznego wynosi 40~46°C. Temperatura poniżej 40°C lub powyżej 55°C jest niekorzystna dla jakości produktów. Jeśli temperatura jest niższa niż 40°C, konieczne jest wstępne podgrzanie. Włączyć silnik bez materiału lub ustawić określone ciśnienie i przepływ, wykonując ruchy rdzenia do przodu i do tyłu, aby szybko podnieść temperaturę oleju.

6.7.3 Etapy wtrysku

1. 1

   1) Ustawić temperaturę cylindra uplastyczniającego zgodnie z surowcem i produktami; po osiągnięciu ustawionej temperatury tworzywa odczekać 15 minut przed przejściem do następnego kroku.

2. 2

   2) Otworzyć lej zasypowy, wsypać surowiec i zamknąć lej. (W przypadku automatycznego podajnika lub suszarki postępować zgodnie z instrukcją obsługi podajnika i suszarki).

3. 3

   3) Prawidłowo ustawić pozycję, ciśnienie, prędkość i przeciwciśnienie dozowania zgodnie z masą produktu, proporcją surowca i całkowitą masą wtrysku; jednocześnie należy ustawić odpowiednie parametry wtrysku i docisku. Istnieją dwa tryby przeciwciśnienia podczas dozowania: ręczny i proporcjonalny — klient powinien wybrać i poinformować TEDERIC. Każde ciśnienie jest wyświetlane na manometrze z wyraźnym oznaczeniem. Uwaga: Duże przeciwciśnienie zwiększa zużycie energii.

4. 4

   4) Nacisnąć klawisz włączenia silnika, aby uruchomić silnik.

5. 5

   5) Nacisnąć klawisz zamknięcia formy, aby zamknąć formę.

6. 6

   6) Nacisnąć klawisz dosuwu dyszy, ustawiając dyszę współosiowo z kanałem wlewowym formy. Uwaga: kroki 5 i 6 mogą się różnić w zależności od materiału i formy.

7. 7

   7) Nacisnąć klawisz dozowania, aby ślimak przesunął się do ustawionej pozycji i dozowanie zostało zatrzymane; podczas dozowania, aby zatrzymać dozowanie, nacisnąć ponownie klawisz dozowania.

8. 8

   8) Nacisnąć klawisz wtrysku, aby wykonać wtrysk i docisk.

9. 9

   9) Po zakończeniu docisku nacisnąć klawisz dozowania dla następnego cyklu dozowania.

10. 10

    10) Po zakończeniu dozowania i chłodzenia nacisnąć klawisz otwarcia formy, aby otworzyć formę.

11. 11

    11) Po zakończeniu otwierania formy wypchać wyrób, otworzyć drzwi ochronne i wyjąć produkty.

12. 12

    12) Obserwować produkty i odpowiednio dostosować parametry.

13. 13

    13) Powtórzyć powyższe kroki i ponownie wyregulować parametry w celu uzyskania produktów o wymaganej jakości.

14. 14

    14) Po potwierdzeniu, że jakość produktu spełnia wymagania, nacisnąć klawisz trybu półautomatycznego lub w pełni automatycznego, aby przejść w automatyczny tryb pracy.

7.3.1 Elementy i funkcje systemu smarowania

System smarowania składa się z pompy, rur, rozdzielaczy i punktów smarowania (smarowniczek). Olej smarowy przepływa z pompy przez różne rozdzielacze do punktów smarowania, zapewniając smarowanie ruchomych części. System smarowania jest sterowany komputerowo. Sterownik monitoruje stan systemu na wyświetlaczu. Podczas procesu smarowania, jeśli poziom oleju w zbiorniku jest zbyt niski, występuje wyciek oleju, filtr oleju jest zablokowany lub ciśnienie oleju jest niewystarczające, sterownik uruchomi alarm. Proszę sprawdzić przyczynę niedostatecznego smarowania. Uzupełnić smary lub naprawić usterki, aby zapewnić normalne funkcjonowanie wtryskarki.

7.3.2 Zasady smarowania

7.3.2.1 Zasady działania systemu smarowania z określonym oporem

W systemie znajdują się rozdzielacze smarowania z tłumieniem. Podczas pracy pompy smarowania występuje określone ciśnienie wynikające z tłumienia, a gdy ciśnienie oleju przekracza różnicę ciśnień tłumienia, olej pokonuje opór i dociera do wszystkich punktów. Ponieważ otwór tłumiący może być większy lub mniejszy, system ten zapewnia odpowiednią ilość oleju smarowego dla każdego punktu. Jeśli podczas czasu smarowania ciśnienie nie osiągnie wartości ustawionej, sterownik uruchomi alarm informujący o problemie w systemie smarowania.

7.3.2.2 Zasada działania ilościowego ciśnieniowego systemu smarowania

Konfiguracja smarowania ilościowego: gdy pompa pracuje, olej pod ciśnieniem dociera do rozdzielacza, a po ustawionym czasie pompa automatycznie się odciąża. Sprężyna w rozdzielaczu ilościowym wtłacza olej do punktu smarowania. Ponieważ wielkość komory rozdzielacza może być dobierana, ilość oleju w każdym punkcie może być kontrolowana — nie za dużo i nie za mało. Ponieważ pompa pracuje i odciąża się, a sterownik monitoruje pracę, jeśli w okresie roboczym ciśnienie w punkcie nie osiągnie wartości ustawionej na presostacie, sterownik uruchomi alarm informujący o problemie w tym systemie. Ilościowy ciśnieniowy system smarowania występuje w 2 wariantach: z prętem wskaźnikowym i bez.

7.3.3 Wskazówki

• 1. Olej smarowy zanieczyszczony wodą, parą, kurzem i światłem słonecznym nie może być stosowany.

• 2. Podczas pracy maszyny należy obserwować wszystkie punkty smarowania, aby upewnić się, że są w stanie normalnym.

7.3.4 Konserwacja systemu smarowania

Maszyny TEDERIC są wyposażone w centralne smarowanie dźwigni zamykającej, sworzni dźwigni, tulei i tylnych nakrętek kolumn. Silnik pompy smarowania jest trójfazowym silnikiem elektrycznym. Należy upewnić się, że silnik pompy smarowania obraca się we właściwym kierunku. Podczas pracy pompy smarowania, patrząc z góry na silnik, powinien obracać się zgodnie z ruchem wskazówek zegara, w przeciwnym razie nie będzie ciśnienia — wówczas należy zamienić 2 pozycje kabli trójfazowych. Uwaga: Demontaż filtra lub wkładu filtra jest niedozwolony! Na najdalszym końcu systemu smarowania znajduje się presostat. Służy on do zapewnienia, że wszystkie punkty mają wystarczającą ilość oleju. Gdy system smarowania pracuje, jeśli smary nie docierają do najdalszego punktu lub docierają z niewystarczającym ciśnieniem, presostat wyśle sygnał do sterownika i uruchomi alarm.

• 7.3.4.1 Regularnie obserwować warunki pracy systemu smarowania i zapewniać wystarczający czas smarowania. Harmonogram smarowania powinien być ustawiany racjonalnie, w tym cykl smarowania i czas smarowania.

• 7.3.4.2 Utrzymywać odpowiedni poziom oleju w zbiorniku. W przypadku stwierdzenia niedostatecznego smarowania należy nasmarować i sprawdzić stan punktów smarowania, zapewniając prawidłowe smarowanie maszyny.

7.3.5 Smarowanie między tulejami ruchomej płyty a kolumnami

Na ruchomej płycie znajdują się cztery smarowniczki. Regularnie należy używać smarownicy ręcznej, aby zapewnić odpowiednią ilość smaru.

7.4.1 Budowa chłodnicy

Wymiennik ciepła składa się z pokrywy, płyty sitowej, rur, rurek wymiany ciepła, przegród, uszczelek i trójnoga itp., jak na rysunku. Przestrzeń między rurkami wymiany ciepła a płaszczem nazywana jest PRZESTRZENIĄ PŁASZCZA. Przestrzeń wewnątrz rurki nazywana jest PRZESTRZENIĄ RURKI. Gorący płyn w przestrzeni płaszcza i chłodny płyn w przestrzeni rurki wymieniają ciepło przez rurki wymiany ciepła, w wyniku czego temperatura oleju spada.

7.4.2 Użytkowanie wymiennika ciepła

Uwaga: podczas użytkowania ciśnienie i temperatura nie mogą przekraczać wartości podanych na tabliczce znamionowej i w "Certyfikacie produktu". Z wyjątkiem produktów na specjalne zamówienie, jako medium chłodzące stosować wyłącznie wodę słodką. Wymagania dotyczące wody słodkiej podano w poniższej tabeli:

7.4.3 Kontrola, konserwacja i czyszczenie wymiennika ciepła

7.4.3.1 Kontrola wymiennika ciepła

W odniesieniu do rysunku konstrukcyjnego wymiennika ciepła, otworzyć pokrywę i sprawdzić:

W celu ułatwienia kontroli najlepiej jest zdemontować wymiennik ciepła z maszyny. Należy regularnie sprawdzać stan urządzenia i określać rzeczywisty termin kontroli. W przypadku wody miejskiej — sprawdzać co około sześć miesięcy. W przypadku wody przemysłowej, wody gruntowej lub wody o dużej zawartości soli — sprawdzać co około miesiąc.

• 1) Sprawdzić wnętrze rurek miedzianych pod kątem braku osadów wodnych i korozji.

• 2) Sprawdzić, czy wszystkie uszczelki są w dobrym stanie.

• 3) Zewnętrzna powierzchnia rurek wymiany ciepła, wewnętrzna powierzchnia płaszcza oraz inne elementy mające kontakt z olejem — sprawdzić, czy nie występują zanieczyszczenia, ciała obce lub korozja.

7.4.3.2 Konserwacja chłodnicy

Jeśli maszyna nie jest używana przez dłuższy czas, należy spuścić płyn z wymiennika ciepła; również jeśli wymiennik ciepła przestaje pracować, płyn może zamarznąć, więc należy go spuścić. Typowe awarie i sposoby ich usuwania:

7.4.3.3 Czyszczenie wymiennika ciepła

Jeśli skuteczność chłodzenia spada, wymiennik ciepła może wymagać czyszczenia. Pokrywy na obu końcach należy zdjąć, aby sprawdzić, czy nie ma zanieczyszczeń lub korozji. Co najmniej co sześć miesięcy należy wyczyścić wymiennik ciepła. Użyć dostępnego w handlu alkalicznego płynu czyszczącego do czyszczenia głównego korpusu i rurek wymiany ciepła. W przypadku uporczywych osadów między warstwami można użyć rozcieńczonego kwasu solnego do czyszczenia, płukając główne części i elementy wymiany ciepła bieżącą wodą. W przypadku rurek wymiany ciepła z wewnętrznym osadem użyć środków czyszczących do rozpuszczenia i namoczenia osadu, a następnie użyć wody i odpowiednich szczotek do mycia. Uwaga: Nie wolno pozostawiać środka czyszczącego wewnątrz wymiennika ciepła. Przed ponownym montażem wymiennik ciepła musi być oczyszczony z substancji chemicznych wodą, a następnie wysuszony sprężonym powietrzem.

7.5.1 Filtr oleju na maszynie

Filtr oleju jest zainstalowany z boku zbiornika paliwa na wlocie oleju hydraulicznego, aby utrzymywać jego czystość. Podczas wymiany lub naprawy/czyszczenia systemu filtrującego, odkręcić pokrywę filtra (w tym momencie zawór samozamykający automatycznie odcina obwód zbiornika, więc olej ze zbiornika nie wypłynie), a następnie wyjąć wkład filtra do wymiany lub czyszczenia. Niektóre filtry oleju są zainstalowane wewnątrz zbiornika oleju w rurze, co ułatwia ich demontaż i czyszczenie. Niektóre maszyny mogą być również wyposażone w filtry obejściowe wysokociśnieniowe (dla pomp o zmiennej wydajności jako standardowa konfiguracja) lub filtry oleju powrotnego. Rozpocząć od odkręcenia pokrywy, a następnie wyjąć wkład do czyszczenia lub wymiany. Filtry systemu hydraulicznego stanowią gwarancję normalnej pracy maszyny. Muszą być regularnie kontrolowane, a w zależności od stanu oleju należy określić, czy potrzebne jest czyszczenie lub wymiana filtrów, czy nawet wymiana oleju hydraulicznego. Niektóre maszyny są wyposażone w alarm filtra, który wykorzystuje przepływ oleju hydraulicznego przez filtr ciśnieniowy. Jeśli zatkany filtr powoduje zbyt duży wzrost ciśnienia na manometrze, powodując przejście wskazówki na czerwono, lub maszyna wyświetla ostrzeżenie o filtrze, urządzenia filtrujące wymagają czyszczenia lub wymiany.

7.5.2 Czyszczenie

Za pomocą lekkiego oleju, benzyny lub oleju maszynowego dokładnie umyć, usuwając wszystkie zanieczyszczenia i brud wokół wkładu filtra, jednocześnie usuwając wszystkie metalowe przedmioty z centralnego pręta.

7.5.3 Wskazówki

• 1) Gdy filtr oleju jest zdemontowany, uruchomienie pompy jest niedozwolone.

• 2) Podczas przedmuchiwania sprężonym powietrzem powietrze musi być czyste i suche.

• 3) W przypadku uszkodzenia wkładu filtra należy wymienić go na nowy.

• 4) Podczas wymiany nowego wkładu należy uważać, aby go nie uszkodzić.

• 5) Po wymianie nowego wkładu i przed uruchomieniem maszyny należy sprawdzić, czy pokrywy są dokręcone.

• 6) Po zainstalowaniu filtra pompa powinna pracować na biegu jałowym przez 10 minut. Maszyna może być uruchomiona dopiero po upewnieniu się, że nie występują żadne nieprawidłowości.

7.5.4 Wymiana oleju hydraulicznego

Uwaga: Zużyty olej i filtry muszą być prawidłowo utylizowane, aby uniknąć zanieczyszczenia środowiska. Należy stosować zalecaną klasę oleju hydraulicznego z kwalifikowanych źródeł. Podczas wymiany na nowy olej ważne jest, aby wcześniej opróżnić zbiornik, nie pozostawiając starego oleju — dotyczy to również wszystkich rur i wymiennika ciepła. Jednocześnie należy zamontować nowy filtr oleju.

7.10.1 Regulacja hydraulicznej podkładki ślizgowej dużej maszyny

W dużych i średnich maszynach DH680 - DH4500, pod ruchomą płytą dociskową stosowany jest system hydraulicznej stopki ślizgowej (patrz rysunek poniżej). 2 grupy stopek ślizgowych wykorzystują ciśnienie do podpierania ruchomej płyty, zmniejszając moment zginający do minimum, aby zapewnić stałą poziomość kolumny i poprawić wydajność systemu zamykającego. Stopki ślizgowe są urządzeniami pomocniczymi służącymi do podpierania ruchomej płyty, aby cztery kolumny nie uginały się. Jeśli to urządzenie jest wyregulowane zbyt ciasno, spowoduje trudności w regulacji formy, a zbyt luźne nie ochroni kolumn przed ugięciem pod ciężką formą. Przed wysyłką maszyn urządzenie to zostało wyregulowane do optymalnego stanu, więc nowe maszyny nie wymagają regulacji. Jednak po pewnym okresie pracy maszyna musi być sprawdzona pod kątem poluzowania i, w razie potrzeby, wyregulowana. Konieczne jest utrzymanie odpowiedniego ciśnienia podpierania i ciśnienia akumulatora. Budowa i zasada działania przedstawione są na poniższych rysunkach:

7.10.1.1 Regulacja ciśnienia podpierania

Wyregulować presostat, aby uzyskać ciśnienie stopki ślizgowej; normalny zakres ciśnienia wynosi 2~6 MPa, regulując ciśnienie w zależności od masy formy. Presostat i zawór przelewowy są zamontowane po przeciwnej stronie ruchomej płyty, a manometr po przedniej stronie ruchomej płyty. Obrócić pokrętło zgodnie z ruchem wskazówek zegara, aby zwiększyć ciśnienie podpierania, i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, aby zmniejszyć ciśnienie podpierania. Jeśli ciśnienie jest zbyt wysokie, obrócić pokrętło presostatu przeciwnie do ruchu wskazówek zegara i poluzować pokrętło na zaworze przelewowym, aby spuścić ciśnienie, a następnie ustawić zawór i presostat. To ciśnienie zostało wyregulowane w fabryce. W normalnych warunkach nie należy go dowolnie regulować. Opis elementów systemu podpierania hydraulicznego: (1) Akumulator: Ciśnienie wewnątrz akumulatora służy do zasilania cylindra stopki ślizgowej i podpierania ruchomej płyty. (2) Zawór kierunkowy: Jego rolą jest zmiana kierunku przepływu oleju. Jeśli ciśnienie jest niewystarczające, pompa dostarcza olej do akumulatora przez zawór. Gdy ciśnienie akumulatora osiągnie wartość ustawioną na presostacie, zawór zmienia pozycję rdzenia i akumulator dostarcza ciśnienie do cylindra podpierającego. (3) Zawór przelewowy: służy do ograniczenia maksymalnego ciśnienia akumulatora, chroniąc system przed zbyt wysokim ciśnieniem i zapewniając bezpieczeństwo. (4) Presostaty: służą do określania ciśnienia hydraulicznego napełniania akumulatora. Opis podpierania hydrostatycznego: pompa hydrauliczna dostarcza ciśnienie do akumulatora, akumulator dostarcza olej do cylindra podpierającego stopki ślizgowej. Do regulacji presostatu używa się klucza imbusowego; obrót zgodnie z ruchem wskazówek zegara zwiększa ciśnienie napełniania, a obrót przeciwnie do ruchu wskazówek zegara zmniejsza ciśnienie napełniania akumulatora. Ciśnienie hydrostatyczne można odczytać na manometrze na ruchomej płycie. Zawór przelewowy chroni system hydrauliczny. Normalnie ciśnienie zaworu przelewowego jest nieco wyższe od ciśnienia presostatu o 2~3 bar, a maksymalnie nie powinno przekraczać 140 bar. Sprawdzić luz między kolumną a tuleją mosiężną; powinien być taki sam u góry i u dołu, co oznacza, że regulacja podpierania hydraulicznego jest prawidłowa.

7.10.1.2 Akumulator pneumatyczny

Uwaga: Aby zapobiec eksplozji, akumulator wymaga napełniania azotem o czystości powyżej 99,995%. Stosowanie innych gazów jest surowo zabronione. Podczas napełniania zwolnić pokrętło regulacji zaworu przelewowego, a następnie otworzyć pokrywę górną dużego akumulatora. Podłączyć narzędzia pneumatyczne i połączenia gazu azotowego pod wysokim ciśnieniem, powoli otworzyć zawór instrumentu, aby napełnić do wymaganego ciśnienia (dla maszyny 2-3 MPa). Gdy ciśnienie jest zbyt wysokie, odkręcić korek odpowietrzający, aby obniżyć ciśnienie powietrza do wymaganej wartości. Podczas eksploatacji należy regularnie sprawdzać ciśnienie napełniania akumulatora. Ciśnienie niższe lub wyższe od ciśnienia napełniania będzie wpływać na ruchomą płytę.

7.10.2 Regulacja podkładki ślizgowej ruchomej płyty maszyny dwupłytowej

Urządzenie podpierające ślizgowe ruchomej płyty maszyny dwupłytowej służy do podpierania ruchomej płyty i odpowiedniego regulowania współosiowości ruchomej płyty z przednią płytą. W celu zapewnienia, że forma zainstalowana na ruchomej płycie może płynnie się otwierać i zamykać, a także wykonywać blokowanie półnakrętką i utrzymywanie ciśnienia. Płyta regulacyjna tego urządzenia nie powinna być dokręcana zbyt mocno; w przeciwnym razie zwiększy to obciążenie otwierania i zamykania formy, powodując zbyt duży opór otwierania formy; nie powinna też być zbyt luźna, co spowoduje zbyt duży luz w prowadnicach bocznych, skutkując bocznym kołysaniem ruchomej płyty. Przed wysyłką urządzenie to jest regulowane do optymalnej pozycji, więc nowa maszyna nie wymaga regulacji, ale po pewnym okresie pracy należy sprawdzić je pod kątem poluzowania i w razie potrzeby wyregulować. Przed regulacją należy najpierw wyregulować szynę prowadzącą zespołu zamykającego maszyny, następnie zdemontować formę i założyć przyrząd centrujący. W warunkach regulacji formy, naciskając przycisk zamykania, ruchoma płyta z przyrządem centrującym dotknie tulei przyrządu centrującego na przedniej płycie. Następnie najpierw wizualnie sprawdzić przyrząd centrujący, czy nie jest przesunięty. W zależności od kierunku przesunięcia (góra/dół/lewo/prawo), użyć odpowiedniej śruby regulacyjnej; za pomocą mikrometru wewnętrznego zmierzyć równoległość między ruchomą płytą a przednią płytą. Następnie, na podstawie wyników pomiaru, regulować śrubę, aż równoległość i współosiowość znajdą się w dopuszczalnym zakresie. Następnie nacisnąć przycisk otwierania i zamykania formy, sprawdzić, czy ciśnienie systemowe i działanie podczas otwierania i zamykania formy jest płynne. Po prawidłowej regulacji zainstalować formę i przetestować ją aż do uzyskania zadowalających wyników.

8.1.1 Wyrób jest niekompletny

8.1.2 Skurcz

8.1.3 Wyroby przywierają do formy

8.1.4 Wlew przywiera do formy

8.1.5 Wypływka

8.1.6 Pękanie wyrobu podczas otwierania formy lub wypychania

8.1.7 Linia łączenia

8.1.8 Linie płynięcia

8.1.9 Srebrne smugi i ślady gazowe

8.1.10 Powierzchnia wyrobu nie jest błyszcząca

8.1.11 Odkształcenie wyrobu

8.1.12 Pory gazowe wewnątrz

8.1.13 Czarne punkty

8.1.14 Czarne linie

8.1.15 Stabilność czasu cyklu produkcyjnego

Większość powyższych problemów jest spowodowana niestabilnością czasu cyklu produkcyjnego. Ponieważ każdy materiał plastyczny topi się w cylindrze uplastyczniającym lub temperatura formy utrzymuje stabilną temperaturę, ciepło musi być zrównoważone. Podczas produkcji materiał w cylindrze uplastyczniającym otrzymuje ciepło z opasek grzejnych oraz z tarcia ślimaka o cylinder, dlatego ważne jest utrzymanie równowagi ciepła dopływającego do i odpływającego z cylindra i formy. Dlatego należy utrzymywać stały czas cyklu produkcyjnego. Jeśli czas cyklu jest zbyt krótki, ciepło jest niewystarczające do stopienia materiału plastycznego, a w formie temperatura również wzrośnie.

8.1.16 Materiał z recyklingu

Należy kontrolować, aby twardość materiału z recyklingu była taka sama jak nowego. Najlepiej, aby materiał z recyklingu był natychmiast rozdrabnany i suszony, a nie przechowywany przez dłuższy czas. Rozmiar granulek materiału z recyklingu powinien być taki sam jak nowego. Jeśli materiał plastyczny jest używany wielokrotnie, jego właściwości ulegają pogorszeniu. Jeśli produkty wymagają specjalnych właściwości, lepiej nie używać materiału z recyklingu.

8.1.17 Poślizg ślimaka (materiał nie dociera do cylindra)

8.1.18 Wyciek stopionego materiału z dyszy

8.3.1 Kluczowe kwestie do rozważenia

• 1) Ślimak: Różne materiały plastyczne wymagają różnych konstrukcji ślimaka — wpływa to nie tylko na wydajność produkcji, ale również na jakość i właściwości. Dlatego przed podjęciem decyzji należy określić, jaki rodzaj materiału plastycznego będzie używany, a TEDERIC dobierze odpowiednią maszynę.

• 2) Objętość wtrysku: Obliczyć całkowitą masę produktu (masa pojedynczej sztuki pomnożona przez liczbę gniazd), więc masa wtrysku musi być o 15~20% większa. Proszę zwrócić uwagę, że w katalogu TEDERIC podajemy "teoretyczną objętość wtrysku". Dlatego użytkownik powinien znać gęstość materiału plastycznego, a następnie obliczyć i uzyskać prawidłową masę.

• 3) Ciśnienie wtrysku: Każdy agregat wtryskowy może współpracować z 3 różnymi średnicami ślimaka. Mała średnica ślimaka daje wysokie ciśnienie wtrysku, a duża średnica ślimaka daje niskie ciśnienie wtrysku. Jeśli produkt użytkownika ma cienkie ścianki, oznacza to potrzebę wysokiego ciśnienia wtrysku. Uwaga: Dla danego agregatu wtryskowego, jeśli ciśnienie wtrysku jest wysokie, masa wtrysku będzie niska, a jeśli ciśnienie wtrysku jest niskie, oznacza to, że średnica ślimaka jest duża, więc masa wtrysku jest również duża.

• 4) Rozmiar formy: Rozmiar formy zależy od rozmiaru produktu, liczby gniazd i systemu chłodzenia formy itp. Dlatego rozmiar formy nie powinien przekraczać "odległości między kolumnami", ale zbyt duża lub zbyt mała forma nie jest korzystna dla żywotności maszyny. Patrz odpowiedni rozdział instrukcji.

• 5) Rdzeń i nadmuch: Niektóre formy wymagają funkcji ciągnienia rdzenia i jednego lub dwóch zaworów nadmuchu powietrzem, a nawet więcej — proszę poinformować TEDERIC.

8.3.2 Modele maszyn TEDERIC

TEDERIC produkuje różne serie wtryskarek i nadaje im następujące oznaczenia: Kod główny zespołu zamykającego: T: Hydrauliczna dźwigniowa trójpłytowa konstrukcja zamykająca (T pomijane), H: Hydrauliczna zamykająca konstrukcja dwupłytowa, E: Elektryczna dźwigniowa trójpłytowa konstrukcja zamykająca. Kod główny agregatu wtryskowego: Dwucylindrowa konstrukcja wtryskowa ze ślimakiem zwrotnym, M: Jednocylindrowa konstrukcja wtryskowa ze ślimakiem zwrotnym, J: Konstrukcja wytłaczająco-wtryskowa (w serii niskociśnieniowej), J: Konstrukcja wytłaczająco-wtryskowa (w serii wysokociśnieniowej), E: Elektryczna konstrukcja wtryskowa. TEDERIC może zaprojektować rozwiązania na specjalne zamówienie. TEDERIC — Dostawca Rozwiązań dla Globalnego Przemysłu Tworzyw Sztucznych. Wersja: V2.0