注塑机诊断与维修——生产经理实用指南2026

引言：塑料加工行业停机成本分析

注塑机的计划外停机从来不只是一次短暂中断，它会引发一系列成本连锁反应，而大多数生产经理对此存在系统性低估。根据德勤的研究，计划外停机每年给全球制造业造成超过500亿美元的损失。在塑料加工领域，没有系统性预防维护计划的工厂，计划外停机通常占总可用生产时间的5%至20%。

在塑料加工行业——原材料价格波动不断压缩利润空间，而汽车行业和快消品客户又要求准时制（JIT）交货——一次意外停机可能抹去整个生产订单的全部利润。与此同时，麦肯锡公司的研究表明，实施系统性预防维护可将计划外停机减少30%至50%，并将维护成本降低10%至25%。

本指南专为生产经理、维护工程师及塑料加工厂所有者编写，目标是主动出击，而非被动应对。本文提供了具体实用工具：停机成本计算器、20种最常见机器故障及其诊断路径表、维护计划，以及判断何时应由内部处理、何时应联系授权服务商的明确标准。所有内容同时适用于传统液压注塑机和全电动注塑机，包括Tederic品牌机器（由TEDESolutions提供技术支持）。

注塑机停机成本计算器

在决定投入多少资源用于预防之前，工厂必须了解真实的机会成本——一次计划外停机的代价。计算公式很简单，但结果往往令人震惊：

单次停机成本 = 损失营收 + 闲置人工成本 + 违约赔偿 + 紧急维修费用

以下是欧洲典型塑料加工企业某生产场景的详细测算：

成本项目	计算方式	金额（EUR）
损失生产营收	8小时 × 1,200件/小时 × €0.85/件	€8,160
闲置人工成本	8小时 × 4名工人 × €22/小时	€704
紧急上门服务费	人工费 + 零部件费	€850
违约赔偿（JIT交货延误）	按客户合同约定	€1,800
一次8小时计划外停机总成本		€11,514

示例所用机器参数： 100吨液压注塑机，汽车用PP零件，三班制运行，生产速率1,200件/小时，销售单价€0.85/件。

值得注意的是，上述计算未包含实际同样痛苦的间接成本：

• 客户声誉损害——在受IATF 16949供应商审核约束的汽车供应关系中尤为严重，多次交货失误会触发正式纠正措施请求。
• 加班成本——为弥补后续班次损失的产量而产生。
• 操作员压力与离职风险——高强度的恢复生产期会提高操作失误率和安全事故风险。
• 当月OEE指标下滑——在争取新合同时削弱谈判地位。

对于一家三班制、每年运营250天、平均每月发生两次计划外停机（每次持续4小时）的工厂而言，年度损失超过€138,000。这笔资金足以部署完整的Tederic智能监控系统，并资助数年的定期预防维护服务，还有余力。

预警信号：早期故障发现

绝大多数严重的机器故障，在发生前数周甚至数月就已出现预警信号，但这些信号往往被忽视或归因于机器正常老化。系统性地观察和记录这些信号，是任何生产团队都能采用的成本最低的诊断手段。

视觉与物理信号

• 地面或机器外壳上的液压油迹——表明液压缸密封件磨损或软管老化。即使是微小的渗漏也预示着即将到来的重大故障。忽视这些油迹将导致生产过程中的突然失压。
• 新出现或持续变化的声音：研磨声、敲击声、高频尖叫声——导轨、顶针、轴承或液压泵出现机械磨损。每一种新的、陌生的声音都应立即检查，而不是远距离观察。
• 振动水平不断升高——紧固件松动、旋转部件不平衡或变速箱磨损。将当前振动值与机器调试时记录的基准值对比，可提供量化的劣化指标。
• 烟雾或焦糊气味——电气故障：加热圈失效、线缆绝缘层损坏、电机过热。这类情况需立即停机并进行安全评估，方可恢复生产。

工艺与质量信号

• 短射频率升高——当此缺陷在以往未发生的情况下频繁出现时，应检查止逆环、料筒或温度稳定性，而非简单调整工艺参数。
• 在未更改配方的情况下分型线飞边增多——锁模力不足：检查液压锁模回路或模具分型面状态。
• 循环时间逐渐延长——螺杆磨损、阀门磨损或料筒流阻增大导致性能下降。四周内循环时间较基准值增加超过5%，应启动调查。
• 废品率较既定基准上升超过2%——工艺不稳定信号；应在下一生产班次开始前启动根因分析，而非等到周末再处理。

来自机器控制器的参数信号

• 液压油温度超过50°C——冷却问题：检查冷油器的水流量、水过滤器洁净度和油位。温度超过60°C会加速油液氧化和密封件劣化。
• 相同产品和材料的注射压力升高——料筒或螺杆磨损、材料问题（潮湿、粘度变化）或喷嘴局部堵塞。
• 相同配方设定下背压下降——止逆环或单向阀磨损：物料从螺杆背部泄漏，而非被压缩向前。
• 料筒温度区报警——热电偶失效或加热圈烧断；立即识别报警区域并安排在缺陷影响产品质量之前完成更换。

我们强烈建议保持简单的操作员观察日志——每班一张纸质表格或MES录入记录。对三至四周日志进行趋势分析，通常可提前两至四周预测故障，为订购零件和安排在低产量窗口期完成维修提供充足时间。

注塑机20种最常见故障

根据TEDESolutions于2021年至2025年收集的服务数据，下表涵盖了造成欧洲塑料加工工厂液压及全电动注塑机85%以上计划外停机的20种故障。每条故障记录包含表现症状、根本原因、即时纠正措施及长期解决方案。

#	症状	根本原因	即时措施	长期方案	严重程度
1	注射压力下降	止逆环（单向阀）磨损	临时提高背压	在下次计划停机时更换止逆环	高
2	短射（模腔填充不完整）	注射速度/压力不足、物料温度过低、喷嘴堵塞	调整工艺参数，核实温度设定	检查料筒和喷嘴；核实料筒各区温度稳定性	中
3	分型线飞边	锁模力不足、模具磨损或错位	减小注射量；检查锁模力读数	重新标定锁模力；模具检查与维护	中
4	循环时间逐渐延长	塑化缓慢、料筒温度偏低、流阻增大	检查料筒温度和螺杆恢复时间	测量螺杆和料筒磨损量	中
5	液压油过热（>60°C）	冷油器失效、油位偏低、油泵磨损	检查冷油器冷却水流量；检查油位	维修冷油器；液压泵诊断	高
6	喷嘴流涎/拉丝	减压值不当、喷嘴温度过高	增大减压行程；将喷嘴温度降低3-5°C	检查喷嘴头状态；如有损坏则更换	低
7	螺杆打滑——无法进料	料斗空料、进料口堵塞、进料段磨损	检查料斗和进料口；清除堵塞	如确认螺杆磨损：安排更换	高
8	锁模力随时间逐渐下降	液压油泄漏、锁模缸密封件磨损、缸体磨损	检查锁模缸密封件；检查油位	在计划维护停机期间更换密封件	高
9	急停故障/安全系统报警	防护门传感器故障、急停按钮磨损、安全回路问题	仅在确认所有防护装置完好后才可复位报警	更换故障安全传感器或急停按钮	危急
10	料筒温度区报警	热电偶失效、加热圈烧断、线路断开	禁用该区；检查线路和加热圈电阻	更换热电偶或加热圈	中
11	模具半开报警/模具碰撞报警	动定模板错位、零件粘模、模具污染	停止生产；手动检查模具和模板	重新对准模板；模具导向机构检查	高
12	注射过程中振动过大	注射座导轨磨损、机器安装螺栓松动	降低注射速度；检查并重新拧紧安装螺栓	检查并调整注射座导轨	中
13	注射量不稳定	止逆环磨损、原材料不一致、进料问题	检查原材料（水分、批次）；核实背压稳定性	更换止逆环；实施来料控制	高
14	伺服驱动报警（全电动机型）	伺服电机过温、编码器故障、轴过载	复位报警；立即检查伺服柜通风	伺服电机维修；编码器重新标定	高
15	拉杆伸长量报警	锁模力分布不均、拉杆损伤	均衡锁模力；在调查期间限制生产	测量拉杆几何精度；如确认变形则进行维修	危急
16	顶针无法返回原位	顶针弯曲、模具卡死、顶出机构故障	停止循环；在手动模式下手动清除卡死	检查顶出系统；更换弯曲或损坏的顶针	高
17	冷却水流量报警	水过滤器堵塞、供水压力不足、流量开关故障	清洗水过滤器；检查供水压力	全面检查冷却回路；按计划更换过滤器	中
18	注射座油缸泄漏	缸杆密封件磨损	收集泄漏油液；监控油位；谨慎继续生产	在下次计划维护停机时更换密封件	中
19	物料降解/零件变色	物料在料筒内停留时间过长、料筒温区出现热点	用相容性清料剂清洗机器	检查料筒温度均匀性；识别并消除热点	中
20	循环时间漂移（未更改配方但逐渐延长）	螺杆磨损、阀门磨损、料筒磨损、液压阻力增大	优化工艺参数；检查液压压力	全面磨损检查：螺杆、料筒、阀门、油泵	中

严重程度"危急"要求立即停机并联系授权服务商。严重程度"高"——可在密切监控下短期继续生产，但必须在下次计划维护窗口内完成修复。"中"和"低"严重程度的故障纳入预防维护计划安排处理。

液压系统诊断

在传统注塑机中，液压系统是驱动所有主要动作的核心：锁模、注射、塑化、顶出和注射座移动。维护良好、油液洁净的液压系统可稳定运行数千小时——疏于维护的系统则会成为连锁故障的根源，快速叠加恶化。

关键参数与标准

• 液压油温度：最佳运行区间为35-50°C。油温超过60°C表明冷却问题或油泵磨损。持续在70°C以上运行会降解油液、损坏密封件并加速阀门腐蚀——由此引发的故障维修成本比一次冷油器保养高出数个数量级。
• 系统工作压力：液压注塑机通常为160-210 bar；以机器铭牌数据为准。实际压力持续低于设定值表明油泵磨损或阀门泄漏。
• 按ISO 4406标准的油液洁净度：目标洁净度等级为16/14/11或更优。污染等级超过18/16/13会加速比例阀和油泵的磨损，导致压力不稳和连锁报警。
• 油泵容积效率：较额定排量降低超过10%表明油泵磨损严重。可使用经校准的流量计或通过压力-流量曲线对比进行测量。
• 电磁阀响应时间：电磁阀应在50 ms以内完成切换。动作时间过长会导致注射压力和速度曲线不稳定，直接影响零件质量。

液压油分析规程

完整的油液分析（每季度送往认证实验室）应包含以下测量项目：

• 按ISO 4406标准的颗粒计数——洁净度等级评估
• 40°C和100°C下的运动粘度——基础油降解程度评估
• 总酸值（TAN）——氧化程度和添加剂消耗评估
• 水分含量（ppm）——水分超过500 ppm会引发气蚀和内部腐蚀
• 元素光谱分析（Fe、Cr、Cu、Al）——识别磨损来源：铁/铬来自缸体和油泵，铜来自密封材料，铝来自壳体零件

解读油液分析结果是最具经济价值的预测性工具之一。单次分析成本（约€20-40）可预防一次价值€4,000-12,000的油泵更换。

过滤器更换与换油周期

液压油过滤器必须每三个月或任何重大液压维修后更换——以先到者为准。全量换油每年进行一次，除非实验室分析结果表明需要提前更换。换油时：用相容性冲洗液冲洗系统，检查油箱内的沉积物和冷凝水，并记录操作及油品批次证书以备追溯。

全电动机型诊断

全电动注塑机——如Tederic NEO-E系列——在所有主驱动回路中取消了液压油。这从根本上简化了维护工作，并消除了许多液压故障模式。然而，伺服电机、编码器和滚珠丝杠有其独特的诊断要求，这些要求必须在维护程序中取代以液压为中心的检查项目。

与液压机型的主要区别

• 主驱动无液压油——消除了液压油泄漏、油液分析、过滤器更换和冷油器维护等预防性任务。这种简化的维护特性是全电动机型最显著的运营优势之一，在机器整个使用寿命周期内可降低15%至30%的总维护成本。
• 伺服电机电流作为状态指标：在给定循环中持续电流超过额定值110%表明轴承磨损、轴过载或传动链摩擦增大。将当前电流值与机器调试时记录的基准数据进行对比。
• 绝对值编码器标定状态：位置误差超过0.05 mm表明绝对值编码器存在问题或机械间隙过大。编码器信号不准确会导致注射量不稳定和零件尺寸缺陷。
• 滚珠丝杠状态：机械反向间隙超过0.1 mm表明螺母磨损，需要介入处理。每年在伺服驱动断电状态下，用百分表针对丝杠支座测量反向间隙。
• 伺服驱动冷却：每季度使用压缩空气和适当溶剂清洁伺服驱动散热器。散热器堵塞会触发伺服过温保护，关停轴并停止生产——往往发生在循环中途，可能同时损坏模具和零件。
• 输入电源质量：测量线间和线对地电压稳定性。可接受的波动范围为额定电压的±5%。欠压会损坏伺服驱动器；过压瞬变可能摧毁直流链路电容，需要昂贵的驱动板更换。

伺服驱动诊断程序

1. 查看控制器报警日志——每个伺服报警均以错误代码形式记录，可结合OEM文档和设备服务资料进行核对。
2. 在标准生产循环期间测量每个伺服轴的电流，并在有历史记录时进行对比。保留基线趋势有助于更早发现偏离。
3. 进行轴定位测试：指令移动至参考位置，使用安装在机架上的百分表测量实际位置偏差。
4. 通过控制器热监控显示屏检查电机绕组温度——超过80°C的数值需要立即改善通风并调查轴负载情况。
5. 检查编码器线缆走线——线缆压扁、过度弯曲和连接器松动是高循环频率机器位置误差最常见的原因。更换任何可见外套损伤或连接器腐蚀的线缆。

预防性维护计划

以下计划基于Tederic制造商建议和ISO 9001质量管理体系的维护要求。对于全电动机型，省略所有液压油和冷油器相关任务，并在季度周期中新增滚珠丝杠反向间隙测量和伺服驱动散热器清洁项目。

维护任务	每周	每月	每季度	每年
检查液压油位	✓
检查液压软管泄漏和磨损	✓
清洁机器外表面和安全防护装置	✓
查看控制器报警日志	✓
润滑肘杆铰链和拉杆螺母		✓
检查液压油品质（目视检查和气味检测）		✓
检查所有电气线缆和连接器		✓
检查喷嘴头状态		✓
测试所有安全装置（急停按钮、防护门联锁）		✓
更换液压油过滤器			✓
实验室液压油分析（颗粒计数、粘度）			✓
模板平行度测量			✓
拉杆伸长量测量			✓
阀门和液压缸检查			✓
全量更换液压油				✓
螺杆和料筒磨损量测量				✓
整机全面标定				✓
控制器备份（参数、程序、配方）				✓
电气柜和接线点热成像扫描				✓

获得ISO 13485或IATF 16949认证的工厂的重要说明：维护计划必须有具备资质的人员签署确认。所有测量结果——模板平行度、拉杆伸长量、油液分析报告——必须至少保存五年，作为质量体系符合性的证明文件。认证审核中，维护记录缺失是最常见的发现项，即使实际维护工作已经完成，也可能触发不符合项通知。

被动维护、预防维护与预测维护：策略对比

选择维护策略是一项业务决策，其后果体现在运营成本和交货可靠性两个维度。三种主要方法在应用于塑料加工设备时，具有根本不同的风险和成本特征。

被动维护（故障后维修）

机器运行直至故障，事后再进行维修。理论上，这种方式将预防性维护支出降至最低。但实际上，由于紧急上门服务费、弥补损失产量的加班费、零件加急运费以及JIT交货违约赔偿，其总成本反而最高。故障后维修仅适用于具备完整生产备用能力的非关键机器——在每台机器都是产能瓶颈、交货时间紧张的大多数塑料加工工厂中，这种情况极为罕见。

预防维护（基于时间的计划维护）

按计划系统性地进行检查和零部件更换，不考虑机器当前状态。与纯被动维护相比，有效减少计划外停机30%至50%，但可能导致仍有剩余使用寿命的零部件被提前更换（过度维护）。对于尚未部署实时状态监控的工厂，这是正确的起点。实施成本主要是组织管理层面，而非资本密集型——本文中的计划模板可立即调整并投入使用。

预测维护（基于状态的监控）

这里的维修决策基于传感器信号和数据趋势所反映的机器实际状态。系统性地回顾机器数据，有助于更早识别异常并避免部分不必要的预防性干预，但实际效果取决于机器配置、数据质量和工艺纪律。该方法既可以使用机器原生数据，也可以结合第三方监测平台。我们在关于注塑机人工智能预测维护的文章中深入探讨了这一主题。

混合策略：实践建议

对于拥有5至20台注塑机的典型塑料加工工厂，我们建议采用混合策略：以预防维护为所有机器的基础，辅以对关键机器（生产瓶颈机器、JIT合同机器）的预测监控。这种方式将维护预算分配在停机风险成本最高的地方，而非在重要性差异悬殊的机器上均匀分配。结果是每欧元获得更好的保护，并为管理层审查提供可辩护的维护投资依据。

关键绩效指标：OEE、MTBF与MTTR

无法量化的就无法改进。三个指标构成注塑机可用性管理的基础。理解如何计算和解读这三个指标，可将维护从成本中心转变为生产竞争力的可量化贡献者。

OEE——设备综合效率

公式： OEE = 可用率 × 性能效率 × 质量合格率

• 可用率 = （计划生产时间 - 停机时间）/ 计划生产时间
• 性能效率 = 实际产量 / 理论最大产量
• 质量合格率 = 合格品数量 / 总产品数量

注塑行业OEE基准值：

OEE水平	数值	解读
世界级水准	≥ 85%	一级汽车供应商、ISO 13485医疗器械生产的目标值
良好	75-84%	已实施预防维护并具备良好操作规范的工厂的典型水平
中等	60-74%	存在较大改进空间；应实施系统性预防维护计划
差	< 60%	存在严重运营问题；需要紧急根因分析并制定改进计划

在三班制运营、拥有10台机器的工厂中，将OEE从65%提升至80%，相当于新增2至3台机器的产能——无需任何资本投入。这正是OEE提升始终位居塑料加工管理层可用的最高回报运营举措之列的原因。

MTBF——平均无故障时间

公式： MTBF = 总运行时间 / 故障次数

MTBF衡量机器两次故障之间的平均时间，是机器群可靠性的主要指标。MTBF越高，可靠性越强；跟踪MTBF趋势可揭示维护计划是否真正改善了机器健康状况。

机型	典型MTBF	目标MTBF
老旧液压机（>10年，无预防维护计划）	300-800小时	> 800小时
新型液压机（<5年，有预防维护计划）	800-2,000小时	> 1,500小时
Tederic NEO-E全电动	1,500-4,000小时	> 3,000小时
关键生产瓶颈机器目标	—	> 2,500小时

MTTR——平均修复时间

公式： MTTR = 总维修时间 / 维修事件次数

MTTR衡量故障发生后将机器恢复生产的平均时间。缩短MTTR需要：

• 在现场备存最常更换零部件的库存（加热圈、热电偶、过滤器、常用密封件）
• 对操作员进行一线诊断培训——减少对维护团队处理报警复位和小幅调整的依赖
• 尽快联系服务支持，并在现场干预前共享报警日志和可用的机器数据

注塑机MTTR目标：

• 轻微故障（报警复位、参数调整）：少于30分钟
• 零部件更换（热电偶、加热圈、过滤器）：1-4小时
• 重大机械或电气故障：4-16小时
• 螺杆/料筒更换或伺服电机更换：1-3个工作日

定期跟踪MTBF和MTTR可以±15%的精度制定年度维护预算——而非依赖估算和意外情况。结合OEE数据，这三个指标为管理层报告提供了机器群健康状况的完整图景。

Tederic：机器数据与数字化诊断

部分较新的Tederic机型及其控制器可以提供工艺和生产数据，用于日常诊断、报警历史回顾以及循环稳定性比较。实际可见的数据范围仍取决于机器型号、控制器类型以及已安装的选配项。

可以谨慎确认的内容

• 工艺与生产数据：循环数据、报警历史和基础趋势可用于对比不同时段的表现，并更早发现异常偏差。
• 部分配置支持工业接口：Tederic针对部分系列或控制器的资料提到支持OPC UA和Modbus等接口，可用于与MES或SCADA系统集成。
• 功能范围取决于具体配置：并非所有型号都具有相同的数据标签、界面和接口，因此在规划集成前应先核对具体机器规格。
• TEDESolutions提供在线支持：TEDESolutions公开提供在线支持、检查和完整诊断服务；实际可提供的远程支持范围取决于具体案例、机器配置和服务安排。

将机器数据与系统化预防维护结合使用，更容易记录重复趋势并提前规划干预。有关预测性维护维度的更多内容，请参阅我们关于Tederic注塑机预测维护的文章。

自主维修与专业服务：决策指南

生产经理最常问的问题之一：这次维修是否需要授权服务技术人员，还是内部维护团队可以处理？两种方向的错误答案代价都很高——过度谨慎会产生不必要的服务费用，过度自信则会导致故障叠加、质保失效或安全事故。

维修类型/任务	内部可处理	授权服务	原因
工艺报警复位	✓ 可以		标准操作员程序
更换加热圈或热电偶	✓ 经培训后可操作		简单更换；更换后需验证标定
更换液压油过滤器	✓ 可以		常规操作；仅使用OEM指定过滤器
导轨和拉杆加注润滑脂	✓ 可以		按计划执行常规操作；记录润滑剂规格
更换液压缸密封件	注意	✓ 建议	存在装配错误风险；更换后需重新标定锁模力
控制器诊断与维修		✓ 必须	需要专用工具；若无正确备份程序存在数据丢失风险
液压泵大修		✓ 必须	需要压力标定；涉及质保问题
伺服电机或伺服驱动维修		✓ 必须	需要编码器标定；需要专用工具
模板平行度调整		✓ 必须	需要认证测量仪器和专业技术能力
螺杆和料筒更换		✓ 必须	需要几何验证、扭矩规格和全面重新标定
控制器固件升级		✓ 必须	存在数据丢失风险；必须遵循OEM更新程序
整机全面标定		✓ 必须	需要OEM规程和认证测量仪器

以下情况请立即联系TEDESolutions（+48 666 457 822）：

• 机器或电气柜出现明显烟雾、火花或焦糊气味
• 大量液压油泄漏（流淌，而非渗漏）
• 安全系统故障——急停按钮无法停止机器，或防护装置未被检测到
• 拉杆或结构件出现可见裂纹或变形
• 断电后机器控制器无法启动
• 受ISO 13485或IATF 16949认证约束的机器发生任何事故——质量体系要求必须有文件记录的不符合项记录

对于需要授权干预的非紧急服务，TEDESolutions也可在适合的情况下提供在线支持与诊断协调。提前发送报警日志、循环信息和可用的机器数据，有助于加快初步评估，并判断是否需要安排现场技术支持。

对于无需机械维修即可解决的工艺质量问题，我们建议参阅我们关于注塑缺陷——识别、原因与解决方案的文章。

核心要点总结

• 一次8小时计划外停机对典型塑料加工工厂造成超过€11,000的损失，涵盖损失营收、闲置人工、违约赔偿和紧急服务费用。当隐性声誉和人员成本被排除在外时，这一数字通常被低估20%至40%。
• 85%的常见注塑机故障在灾难性停机前数周就有可识别的预警信号——系统性的操作员观察和报警日志审查是最低成本的预测维护手段。
• 有文件记录的预防维护计划（每周、每月、每季度、每年的维护周期）是机器可靠运行的基础。没有文件化的预防维护，每个工厂实际上都在以被动模式运营——无论管理层意图如何。
• OEE低于75%是需要立即进行根因分析的警报信号。在三班制、拥有10台机器的工厂中，将OEE从65%提升至80%，可在零资本支出的情况下产生相当于2至3台额外机器的产能。
• Tederic机器数据可用于报警回顾、循环稳定性比较，以及在支持OPC UA或Modbus的配置下与MES或SCADA系统集成。
• 自主维修与专业服务的边界很清晰：需要标定的操作（油泵、伺服电机、模板、螺杆/料筒系统）始终需要授权服务。其他所有操作都可以且应当由经过培训的内部维护人员执行——这在成本和响应速度两方面都更具优势。

总结

注塑机诊断和预防维护不是需要最小化的成本，而是具有可量化、可测量回报的投资。系统性实施本指南所述实践的工厂，OEE可达80%以上，计划外停机减少40%至60%，并建立起以被动模式运营的工厂所无法获得的运营竞争优势。

关键在于系统化方法：操作员对预警信号的观察、有文件记录的预防维护计划、掌握20种最常见故障及其根因知识、定期测量OEE、MTBF和MTTR，以及合理分配维修职责——内部维护处理安全且具有成本效益的任务，授权服务承担需要专业能力和认证工具的任务。

如果您的工厂运营Tederic机器，请联系TEDESolutions，电话+48 666 457 822，商讨个性化服务计划、机器数据集成选项或机器群技术审计。我们的服务工程师可在中欧和东欧地区提供现场支持，在线支持则取决于具体案例和机器配置。

预防永远比故障的代价更低。在机器迫使您行动之前，先建立您的维护计划。