Enjeksiyon Hataları - Tanımlama, Nedenler ve Çözümler 2025

Giriş - Üretimdeki kusurların maliyeti

Enjeksiyon Kusurları , plastik işleme endüstrisindeki en büyük gizli maliyetlerden biridir. Tipik bir Polonya üretim tesisi, seri üretimde %3-8% fire oranına sahiptir ve bu da yıllık üretim değeri 5 mmilyar PLN olan bir tesis için yılda 150.000-400,000 PLN kayıp anlamına gelir.

Sorun sadece malzeme maliyetleriyle bitmiyor - her hatalı parça aynı zamanda boşa harcanan enerji, makine süresi, kalite kontrol maliyetleri ve potansiyel iade talepleri demektir. Kalite gereksinimlerinin minimum Cpk 1.67 olduğu otomotiv sektöründeCpk minimum 1.67 , fire göstergesindeki en küçük bir artış milyonlarca liralık bir sözleşmenin kaybedilmesi anlamına gelebilir.

İyi Haberler? Sistemli bir kalite kontrol yaklaşımını enjeksiyon makinelerindeTederic uygulayan firmalar, firelerini 6 ay içinde %60-80% azalttıklarını bildirmektedir. Sektör verilerine göre, 6 en sık rastlanan kusur tüm hataların 91%'ini oluşturur - bunları ortadan kaldırarak kalitede çarpıcı bir iyileşme elde edersiniz.

Bu rehberde, bu 6 kusuru, nedenlerini ve Tederic makineleri için parametrelerle birlikte somut çözümleri, firelerini 82%azaltan bir Polonya firmasının gerçek vaka çalışması ile birlikte sunuyoruz.

Flash (Yan Akış) - 35% tüm kusurların

Flash (yan akış, taşma), kalıp bölme hattı veya pimlerinden dışarı sızan ince bir malzeme tabakasıdır (0.01-0.5mm). Enjeksiyon üretiminde en sık karşılaşılan kusurdur.

Tanımlama

• Kalıp bölme hattı veya pimleri boyunca malzemenin ince bir kenarı
• Sürekli veya yerel olabilir
• Keskin kenarlar kesilme riski oluşturabilir

Ana Nedenler

1. Yetersiz Kapama Kuvveti

Eğer enjeksiyon basıncı kapama kuvvetine göre çok yüksekse, kalıp plakaları enjeksiyon sırasında ayrılır.

Test: Gerekli Kuvvet [T] = İşlem Alanı [cm²] × Enjeksiyon Basıncı [bar] / 100

2. Kalıp Aşınması

300k-1M çevrimden sonra temas yüzeylerinde mekanik aşınma veya kirleticilerden kaynaklanan çökme.

3. Çok Yüksek Enjeksiyon Basıncı/Hızı

Aşırı basınç, malzemeyi mikroskobik boşluklardan zorlar.

Tederic Çözümleri

Adım 1: Kapama Kuvvetini Artırın

• %10-20% artırın (örn. maksimum kuvvetin 80%'inden 95%'ine)
• Dikkat: 100% geçmeyin - kalıp hasarı riski

Adım 2: Enjeksiyon Basıncını/Hızını Azaltın

• Enjeksiyon Basıncı: %10-15% azaltın (örn. 1200 bar → 1050 bar)
• Enjeksiyon Hızı: %15-20% azaltın (örn. 120 mm/s → 95 mm/s)

Adım 3: Malzeme Viskozitesini Artırın

• Silindir sıcaklığını 10-15°C düşürün
• Nozul sıcaklığını 5-10°C düşürün

Adım 4: Kalıp Bakımı

• Kalıp bölme hattının dikkatli temizlenmesi
• Çökme açısından yüzey kontrolü
• Yüksek aşınma için: kalıp onarımı (taşlama)

Niedoform (Eksik Dolma) - 18% tüm kusurların

Short shot (niedoform), kalıp boşluğunun tam doldurulmamasıdır - parça tamamlanmamıştır, geometrinin bazı bölümleri eksiktir.

Tanımlama

• Tamamlanmamış parça - enjeksiyon noktasına en uzak bölgelerde genellikle eksik kısımlar
• Eksik kirişler, montaj çıkıntıları, ince cidarlar
• Kullanılamaz parça

Ana Nedenler

1. Yetersiz Malzeme Dozu - enjeksiyon makinesi yeterli plastikleme yapmaz.

2. Düşük Sıcaklık - malzeme boşluk doldurulmadan önce katılaşır.

3. Düşük Hız/Basınç - malzeme kalıbın sonuna ulaşmaz.

4. Tıkalı Nozul - malzeme yanığı veya katılaşmış malzeme.

Tederic Çözümleri

Adım 1: Doz Boyutunu Artırın

• %5-10% artırın (örn. vida pozisyonu 45mm → 48mm)
• İlke: Doz boyutu vida kapasitesinin %40-80%'i olmalıdır

Adım 2: Malzeme Sıcaklığını Yükseltin

• Silindir bölgeleri: Tüm bölgelerde +10-20°C
• Nozul: +10-15°C
• PP örneği: 200-210-220-230°C → 210-220-230-240°C

Adım 3: Hızı ve Basıncı Artırın

• Enjeksiyon Hızı: %15-25% artırın (örn. 80 mm/s → 100 mm/s)
• Enjeksiyon Basıncı: %10-20% artırın (örn. 900 bar → 1050 bar)

Adım 4: Nozul Temizliği

• Enjeksiyon makinesini temizleme malzemesi ile durulayın
• Nozulda birikmiş katı malzemeyi temizleyin

Deformasyonlar - 12% tüm kusurların

Deformasyonlar (warpage), kalıptan çıkarıldıktan sonra parçanın bükülmesi, eğilmesi veya burulmasıdır. Ortadan kaldırılması en zor kusurlardan biridir.

Tanımlama

• Düz olması gereken yerlerde eğri yüzeyler
• Düzgünlük testi: Parçayı masaya koyun - tüm noktalar temas ediyor mu?
• Otomotivde genellikle büyük parçalar için <2mm deformasyon kabul edilir

Ana Nedenler

Mekanizma: Deformasyon, soğuma sırasında malzemenin eşitsiz büzülmesinden kaynaklanır.

1. Eşitsiz Soğutma - bir taraf daha hızlı soğur → farklı büzülme → eğilme

2. İç Gerilimler - çok yüksek kapatma basıncı gerilimleri "dondurur"

3. Moleküler Yönlendirme - akış yönünde moleküllerin yönlendirilmesi → anizotropik büzülme

Tederic Çözümleri

Strateji 1: Soğutma Optimizasyonu

• Kalıp Sıcaklığı: %10-20°C artırın (daha yavaş, daha eşit soğuma)
• PP örneği: 40°C → 55°C
• Soğuma Süresi: %20-30% uzatın (daha tam kristalleşmeye izin verin)

Strateji 2: Kapatma Basıncını Azaltma

• Kapatma Basıncı: %15-25% azaltın (örn. 750 bar → 600 bar)
• İç gerilimleri azaltır
• Takas: Çökmelere dikkat edin

Strateji 3: Malzeme Sıcaklığı Kontrolü

• Silindir bölgeleri arasındaki sıcaklık farkını azaltın
• 200-210-220-230°C yerine 215-215-220-220°C (düz profil)

Not: Deformasyon genellikle parametreler arasında bir takas gerektirir. Optimum ayarları bulmak için DOE (Deney Tasarımı) kullanın.

Sink Marks (Çökmeler) - 25% tüm kusurların

Sink Marks (çökmeler, içe çökme), parçanın yüzeyinde, genellikle kalın kesitli bölgelerde veya kirişlerin yakınında yerel çukurlardır.

Tanımlama

• Dış yüzeydeki sığ çukurlar (0.1-2mm)
• Konum: Kalın kısımların, montaj çıkıntılarının, kirişlerin karşısında
• A sınıfı parçalarda: Kusur kabul edilemez

Ana Nedenler

Mekanizm: Kalın bir bölüm içe doğru çekildiğinde, katılaşmış dış tabaka "içe emilir" → sink mark.

Risk Faktörleri:

• Duvar kalınlığı (PP için >3mm, PA için >4mm)
• Eşitsiz duvar kalınlığı
• Kabuklar nominal duvar kalınlığının 60% katı kalın
• Yetersiz kuvvet

Tederic Çözümleri

Adım 1: Kuvvet ve süreyi artırın

• Kuvvet süresi: %15-30% artırın (örn. 500 → 650 bar)
• Kuvvet süresi: 3-8 s saniye uzatın
• Enjeksiyon noktasının donma noktasına kadar kuvvet uygulamaya devam edin

Adım 2: Shot boyutunu artırın

• Kuvvet aşamasında daha fazla malzeme mevcut
• %3-7% artırın

Adım 3: Kalıp sıcaklığını düşürün

• Daha hızlı üst katılaşma → daha iyi destek
• %5-15°C düşürün
• Kompromis: Deformasyon riski artabilir

⚠️ Not: Sink marks ve warpage zıt çözümlere sahiptir . Kompromis ayarlar bulun - öncelik uygulamaya bağlıdır (Class A yüzeyler vs hassas uyum parçaları).

Yanıklar (malzeme yanığı)

Yanıklar (yanık, siyah lekeler), malzemenin yerel olarak aşırı ısınmasının sonucu olan koyu renk değişiklikleri veya kararmış bölgelerdir.

Tanımlama

• Doldurma bölgelerinin sonunda genellikle koyu lekeler (kahverengi, siyah)
• Karakteristik yanık kokusu
• Malzeme kırılgan ve zayıf olabilir

Ana Nedenler

Dizel etkisi: Kalıptaki hava sıkışır ve enjeksiyon sırasında sıkışır, sıcaklık 400-600°C'ye çıkar ve malzemeyi yakar.

Ek Nedenler: Aşırı silindir sıcaklığı, çok uzun bekleme süresi, yüksek hızlarda kesme ısınması.

Tederic Çözümleri

Adım 1: Havalandırmayı iyileştirin (takım modifikasyonu)

• En etkili çözüm
• Bölme hattına 0.02-0.05mm havalandırma ekleyin
• Geçici çözüm: kuvveti hafifçe azaltın (çapak riski!)

Adım 2: Enjeksiyon hızını düşürün

• Daha yavaş enjeksiyon → daha az hava sıkışması
• %20-40% düşürün
• Özellikle doldurmanın son aşamasında

Adım 3: Sıcaklıkları düşürün

• Silindir sıcaklığı: -10-20°C
• Düşük sıcaklık = daha az bozulma eğilimi

Adım 4: Malzeme yönetimi

• Malzemeyi doğru kurutun (nem → buhar → yanıklar)
• PA, PET, PC: 80-100°C'de 4-6h kurutun
• Reciklatı %20-30% ile sınırlandırın

Weld lines (birleşme hatları) - 8% tüm kusurlar

Weld lines (birleşme hatları, knit lines), iki akış önünün buluştuğu ve birleştiği yerlerde oluşan görünür hatlardır.

Tanımlama

• Parçada ince bir hat (0.01-0.1mm)
• Konum: deliklerin altında, sütunların arkasında, çoklu enjeksiyon noktalarında
• Şeffaf malzemelerde: çok belirgin
• Birleşme hattı dayanımı: tipik olarak orijinal dayanımın %60-90%'ü

Ana Nedenler

Mekanizm: İki ön düşük sıcaklıkta buluşur → zayıf moleküler bağ → görünür hat, düşük dayanım.

Tederic Çözümleri

Strateji 1: Malzeme sıcaklığını artırın

• Silindir sıcaklığı: tüm bölgelerde +15-25°C
• Nozzle sıcaklığı: +10-15°C
• Kalıp sıcaklığı: +10-20°C (önler daha uzun süre sıcak kalır)

Strateji 2: Enjeksiyon hızını artırın

• Daha hızlı enjeksiyon → birleşmeden önce daha az soğuma
• %20-40% artırın

Strateji 3: Kuvveti artırın

• Daha yüksek kuvvet, önlerin daha iyi birleşmesini sağlar
• %15-25% artırın

Not: Weld lines her zaman ortadan kaldırılamaz - kabul uygulamaya bağlıdır (Class A yüzeyler vs gizli yüzeyler vs yapısal parçalar).

Tanı matrisi - hızlı sorun giderme

Aşağıdaki tablo 6 en yaygın kusur için hızlı düzeltmeleri içerir:

Kusur	İlk deneme	İkinci deneme	Kaynak çözüm
Flash	↑ Kapama kuvveti +15%	↓ Enjeksiyon basıncı -15%	Kalıp bakımı
Short shot	↑ Shot boyutu +10%	↑ Silindir sıcaklığı +15°C	Nozzle temizliği, havalandırma
Deformasyonlar	↑ Kalıp sıcaklığı +15°C	↓ Kuvvet süresi -20%	Soğutma optimizasyonu
Sink marks	↑ Kuvvet süresi +20%	↑ Kuvvet süresi +5 ssn	Tasarım: duvar kalınlığını azalt
Yanıklar	↓ Enjeksiyon hızı -30%	↓ Silindir sıcaklığı -15°C	Havalandırma ekle
Weld lines	↑ Erime sıcaklığı +20°C	↑ Enjeksiyon hızı +30%	Enjeksiyon noktasının yeniden konumlandırılması

Sistematik yaklaşım: Parametreleri kademeli olarak test edin, bir seferde bir değişkeni değiştirin, sonuçları belgeleyin. Karmaşık durumlar için DOE (Deney Tasarımı) kullanın.

Vaka çalışması - %82% fire azaltma

PP ambalaj üreticisi - kapsamlı optimizasyon

Firma: Tek kullanımlık PP kap üreticisi, Mazovya, 80 çalışan

Üretim: 200mmilyon ince duvarlı kap, 8 cavity kalıp, 350k adet/gün

Makine: Tederic TRX-M.260

Başlangıç Problemi:

• Fire Oranı: 6.8% (23,800 hatalı kapak/gün)
• Kusur Karışımı: Niedoform (eksik dolma) 38%, Deformasyonlar (warpage) 29%, Flash (yan akış) 18%, Przypał (yanık) 15%
• Kayıp: ~420k PLN/yıl

6 Aylık Program - Sistematik Yaklaşım:

1-2. Ay: Veri toplama, Pareto analizi → Niedoform (eksik dolma) = 1. öncelik

3. Ay: Niedoform (eksik dolma) eliminasyonu

• Sebep: Enjeksiyon hacmi 42% (çok düşük)
• Çözüm: 55%'a artırıldı, sıcaklık +12°C
• Sonuç: 2.6% → 0.3% (-88%) ✅

4. Ay: Deformasyonların (warpage) azaltılması

• Sebep: Eşitsiz soğutma
• Çözüm: Kalıp sıcaklığı 40°C → 58°C, +8 s ek soğutma
• Sonuç: 2.0% → 0.6% (-70%) ✅

5. Ay: Flash (yan akış) eliminasyonu

• Sebep: Kalıp aşınması (350M çevrim)
• Çözüm: Kalıp yenileme (parting line taşlama)
• Sonuç: 1.2% → 0.1% (-92%) ✅

Sonuçlar 6 m ay sonra:

• Fire Oranı: 6.8% → 1.2% ✅ (-82% azalma)
• İyi parçalar: 326k → 346k/gün (+6% verimlilik!)
• Tasarruf: ~360k PLN/yıl geri kazanıldı
• Yatırım: 45k PLN (yenileme + SPC yazılımı)
• ROI: 1.5 m ay ✅

Kalite Yatırımının ROI'si

Kalite bir maliyet merkezi değil - kâr merkezidir!

Tasarruf Hesaplaması Örneği

Varsayımlar: 5M parça/yıl, maliyet 3.60 PLN/parça (malzeme + enerji + işçilik)

Senaryo A: Kusur Oranı 5% (mevcut durum - zayıf)

• Hatalı parçalar: 250,000/yıl
• Boşa giden maliyet: 900,000 PLN/yıl ❌

Senaryo B: Kusur Oranı 2% (ortalamaya iyileştirme)

• Hatalı parçalar: 100,000/yıl
• Boşa giden maliyet: 360,000 PLN/yıl
• Tasarruf: 540,000 PLN/yıl ✅

Senaryo C: Kusur Oranı 0.5% (dünya sınıfı)

• Hatalı parçalar: 25,000/yıl
• Boşa giden maliyet: 90,000 PLN/yıl
• Tasarruf: 810,000 PLN/yıl ✅

Tipik Yatırım Maliyetleri

Süreç Optimizasyonu: 15-25k PLN (DOE çalışmaları, test malzemesi)

• Beklenen iyileştirme: 30-50% kusur azalması
• ROI: <1 m ay

Alet Yenileme + Optimizasyon: 40-85k PLN

• Beklenen iyileştirme: 60-80% kusur azalması
• ROI: <2 m ay

Tam SPC Sistemi + Otomasyon: 110-215k PLN

• Beklenen iyileştirme: 70-90% azalma + otomatik takip
• ROI: 2-4 m ay
• Ek faydalar: İzlenebilirlik, gerçek zamanlı uyarılar, önleyici bakım

Özet ve Sonraki Adımlar

Önemli Çıkarımlar

1. 6 kusur = 91% ana problem

Flash, sink marks (çökmeler), niedoform (eksik dolma), deformasyonlar (warpage), kaynak hatları, yanık işaretleri - bu kusurları ortadan kaldırarak kalitede dramatik bir iyileşme elde edersiniz.

2. Çoğu kusur spesifik, tanınabilir nedenlere sahiptir

Sistematik yaklaşım (5 Neden, Ishikawa, DOE) çözümlere götürür. 80% makine parametreleri ayarlamasıyla ortadan kaldırılabilir.

3. Tederic enjeksiyon makineleri Cpk>2.0 elde etmeyi sağlar

NEO serisi: tekrarlanabilirlik <0.5%, sıcaklık kontrolü ±2°C. DREAM serisi: <0.3% tekrarlanabilirlik, ±1°C. Bu, dünya sınıfı kalitenin temelidir.

4. Kaliteye yapılan yatırımın ROI'si astronomiktir

Genellikle <3 m ayda süreç optimizasyonu için, <6 m ayda alet iyileştirmeleri için geri dönüş. Yıllarca süren tasarruflar.

5. Kalite = rekabet avantajı

Otomotiv, tıbbi, ambalaj sektörlerinde - kalite gereksinimleri giriş biletidir. Cpk>2.0 ve <1% fire oranlarına sahip tedarikçiler sözleşmeleri alır.

Şimdi Ne Yapmalı - Eylem Planı

1. Mevcut durumu ölçün

• Fire oranını takip etmeye başlayın (basit bir tablo bile yeterli)
• Kusurları türe göre kategorize edin
• Kalite maliyetini hesaplayın (kusurlar × parça başı maliyet)

2. Pareto Analizi - ana problemleri belirleyin

• Hangi 2-3 kusur problemlerin 80%'ini oluşturuyor?
• Çabayı ana önceliklere odaklayın

3. Kök neden analizi

• Her ana kusur için 5 Neden
• Sadece semptomlara değil, kök nedenlere ulaşın

4. Çözümleri sistematik olarak uygulayın

• Makine parametreleri optimizasyonu ile başlayın - en düşük maliyet
• DOE kullanın - bir seferde bir değişkeni değiştirin, etkiyi ölçün
• Başarılı parametre setlerini belgeleyin

5. İyileştirmeleri doğrulayın ve sürdürün

• Değişikliklerden sonra fire oranını izleyin
• Cpk hesaplayın (hedef ≥1.67 otomotiv için)
• Süreç parametrelerini kilitleyin, operatörleri eğitin

6. Sürekli iyileştirme

• Kalite sürekli bir yolculuktur, varış noktası değil
• Daha iddialı hedefler belirleyin: 5% → 2% → 1% → 0.5%
• Takımla başarıları kutlayın

Yardıma mı ihtiyacınız var?

Takım TEDESolutions sunuyor:

• Kalite Denetimleri: Yerinde değerlendirme, kök neden analizi, eylem planı
• Süreç Optimizasyonu: Tederic makineleri için DOE çalışmaları, parametre optimizasyonu
• Eğitimler: Operatörler ve mühendisler için problem çözme, SPC
• SPC Uygulaması: Yazılım konfigürasyonu, kontrol panelleri, veri entegrasyonu